坚定走TPM设备管理之路

　　随着时代的发展，科学的进步，自动化水平的不断提高，设备的维护保养工作在生产中扮演了重要的角色。设备越是先进，其维护要求就越高，对维护人员的技术水平要求也就越高。然而，在实际生产中由于操作岗位不熟悉设备性能、机能以及保养规程，由此产生的误操作、保养不到位或不能及时发现设备故障隐患等，导致了设备停机故障率升高，生产效率低下，从而设备维护成本不断攀升。因此，通过加强设备管理最大限度地降低设备故障率迫在眉睫，势在必行，这就需要设备专业技术人员和设备操作保养人员共同对设备进行预防性维护，将设备隐患扼杀在萌芽状态，保障设备正常、安全、高效的运行。

　　设备管理人员技能的提升不是理论的讲解，更不是一朝一夕就完成的，通过两年多的TPM推进实践锻炼，泥机电和我本人设备管理水平都有较大提升，回顾推行之初，当第一次听到TPM这个词的时候是2017年5月份，当时对这个词比较陌生的。2017年6月2日集团公司改善专员张要峰带领各企业改善专员到登电热电厂参观空压机房及电力室TPM区域，这也是自己第一次开眼。当看到他们的空压机房和自己管理的空压机房真是天壤之别，设备管理有序、工具井井有条，而我们的空压机油污乱流，故障频发。参观回来后，与集团改善专员沟通后，开始摸石头过河，复制登电的TPM。两年来我带领小组成员开展了1#磨空压机房一星级、1#磨高压电力室二星级、2#磨低压电力室二星级、包装低压电力室一星级的认证工作。这四个区域得以成功的开展，我从以下四个方面做起。

　　首先，领导参与是前提。作为中层干部，在初期清扫工作开始前，我深入一线带领小组进行初期清扫，协助小组成员了解设备存在的问题。不论是清扫工具的开发，还是专用工具架的制作，都能体现自己的智慧，通过引导小组成员立足自己的岗位，后来我们开发的专用工具在其它区域得到了推广。

　　其次，全员参与是基础。水泥分厂共7名电气人员，在初期清扫过程中不论是运行班还是常白班人员，我们各司其职，根据推进计划有条不紊的进行。不论是二源问题的登记还是看板的讲解、PPT的制作、汇报，通过我们反复的练习，小组成员都能够独立讲解看板、汇报我们的改善成果，实现了真正意义上的全员参与。

　　再次，做好总结是关键。我们一开始推进的时候就要求小组成员针对此次的认证，每人必须进行纸质版的总结以及下一个区域的推进的计划。通过不断的总结以及制定的计划，大家的思想得到统一。使得大家从内心真正的接受TPM，而不是被动工作。

　　最后，把握KPI是核心。在1#磨空压机房推行TPM的时候，通过对断路器连接方式的改变，由原插针式改为特种电缆，目前已改造2年，运行平稳，每年可节约维护成本5333.34元。通过开发专用工具掏的净，定期对冷却器进行清理，确保了设备连续运行，目前1、2#磨同时运行的时候，三台空压机只需要开一台即可满足，其中第三台空压机运行折算功率在83KW。即每小时可节约电度约83度，月节约3.32万度，月节约电费成本1.9256万元，全年节约电费23.1072万元。2#磨低压电力室，通过对断路器手柄修复和其它零部件的拼装，成功修复4个，节约成本6000元。对熔断器进行更换，目前运行稳定，每年减少故障停机4次，节约电费14400元。因操作机构设计不合理，造成400A断路器手柄频繁断裂，通过优化操作机构，3VT9400-3MG10进行改造，减少了断路器的损坏，每年可节约4000元。这都是推行TPM来的效益，也是小组成员胜利的果实，让大家明白，通过自己的努力，为公司

　　带来的效益是巨大的，同时也体现了自己的价值，这是值得我们骄傲的地方。

　　两年来，通过开展TPM工作，水泥磨故障率逐年下降，人员技能提升明显，尤其是小组成员王卫强，目前处理故障，思路清晰，一般故障都能一人承担。这是通过TPM如何处理二源问题得到的灵感。老师傅申江龙，在初期清扫过程中，体现了老黄牛的精神。脏活、累活一人承担，为小组成员树立了榜样。在初期清扫中，常伟斌发现了2#磨低压柜建线时遗留铜排及螺丝，找到了2018年6月份水泥磨跳停的原因。安怀章清扫时发现了包装联络电源电动机构存在问题，消除了1#水泥磨因包装电力室断电造成的故障停机。我们开发的专用工具，磁力钩的使用消除了停送电时存在的隐患。新型电流数显仪的使用，大大提升了点检的效率。这些都是我们在TPM中得到的收获，不仅小组成员的技能得到提升，自己的管理水平也得到了提升。

　　感谢集团公司给予的平台，让我们每个人都是这个舞台上耀眼的明星。