国内外首台套水泥窑炉中低温烟气SCR脱硝工程项目通过专家评审

2020年12月15日，中国建筑材料联合会和中国水泥协会在浙江省长兴县联合组织召开了“水泥窑炉中低温烟气SCR脱硝催化剂材料技术及工程应用”专家评审会。项目为国家重点研发计划，由中国建筑材料科学研究总院等单位承担。

水泥窑炉中低温烟气SCR脱硝其关键是将SCR反应器置于余热锅炉后的低温区，因而不会影响窑炉正常运行和余热锅炉发电量；此外，由于余热锅炉中烟气混合效应和粉尘自沉降分离效应，中低温脱硝工艺可减化设备布置，同时也可提高SCR反应器的脱硝效率，进而降低工程建设投资及长期运行费用。

据项目负责人汪澜教授介绍：在国家十二五和十三五重点科技专项支持下，研发团队开展了长期的研究工作，并在上海南方水泥有限公司支持下进行了两年多的实际工况中低温SCR脱硝催化剂材料及脱硝工程中试试验，形成了工程项目建设的高新材料技术和最佳实施方案；在此次工程设计和建设过程中，集成采用了流场空间优化导向、智能反馈精准喷氨、防堵压差迅速调控和多位点、多梯级催化剂材料等一系列具有自主知识产权的创新技术，保证了SCR脱硝反应器的长期稳定高效运行。

评审会与会专家通过现场考察、资料核查及质询讨论，一致认为：

1.项目自主研发了稀土耦合钒钛体系的中低温SCR脱硝催化剂，系统优化了催化剂的化学组成设计、物理结构形态与催化性能之间的关系，解决了催化剂对SO2等成分的敏感性问题，实现了在170～220℃窗口温度催化剂脱硝效率可达90%。

2.项目自主开发了独有的SCR脱硝催化剂干燥陈腐一体化、智能焙烧升温制度、标准模块化装配的成套制备技术，解决了中低温催化剂的高效制备难题，实现了中低温SCR催化剂的工业化生产。

3.项目设计开发出水泥窑炉烟气中低温SCR脱硝工艺技术，建成国内外首台套水泥窑炉烟气中低温SCR脱硝反应器及其工艺技术装备，已于2020年7月在长兴南方水泥有限公司5000t/d水泥熟料生产线实现工业化应用，连续运行表明：脱硝效率达到90%、NOx排放浓度小于50mg/Nm³、氨逃逸小于5mg/Nm³。

专家进一步指出：目前国际上水泥窑炉烟气脱硝已从第一代的高温中尘技术发展到第二代的高温高尘技术，并且在大力研发中低温技术。我国水泥工业在近几年内从高温技术的学习引入，发展到中低温技术的自主创新和工程应用，取得了烟气脱硝技术的重大突破，实现了烟气脱硝技术的超越和引领，为水泥工业大气污染物治理、节能减排及绿色发展提供了坚实有力的技术支撑。