无氨脱硝窑尾烧成系统：突破壁垒，实现水泥行业的低投资、高效率

  由于工业的快速发展，随之而来的环保问题已受到社会各界的大力关注。而水泥行业污染问题的解决，迫在眉睫。此时，各种脱硝技术受到水泥行业的广泛瞩目。水泥行业常见的脱硝技术有SNCR、SCR、分级燃烧和分级燃烧＋SCR……SCR脱硝技术前期投资和运行成本过高，分级燃烧脱硝技术脱硝效率低，SNCR和分级燃烧＋SCR两种脱硝技术前期投资和运行成本偏高，脱硝效率一般。

  而河南汇金智能装备有限公司研发的无氨脱硝窑尾烧成系统，突破传统脱硝技术的壁垒，在运行成本和脱硝效率方面具有低投资、高效率的优势。无氨脱硝窑尾烧成系统可以在不用氨水、尿素、催化剂等条件下，NOX排放浓度大幅度降低，脱硝效率达60%以上。同时大幅节能、提产，大大减少了对空气的污染。无氨脱硝窑尾烧成系统与传统脱硝技术的运行成本和脱硝效率对比分析如下表：

  无氨脱硝窑尾烧成系统的低成本、高效率使之成为众多水泥窑客户的选择，为水泥窑客户带来巨大的经济效益和社会效益。究其根源，无氨脱硝窑尾烧成系统与传统脱硝技术的脱硝改造方案不同。无氨脱硝窑尾燃烧系统的具体方案是将四级下料管的单管下料改为双管下料，燃烧器下移，三次风管上移，其目的是将相对低温物料下移，吸收还原区高温，凝聚窑气中析出的碱硫等有害成分，防止结皮的发生；在分解炉形成强力还原区。

  环境保护不该是“先污染后治理”，也不该采取治理措施以“维持现状”，应以先进的技术为依据，才能在漫漫长路中披荆斩棘，乘风破浪。汇金智能装备将不断创新，为水泥窑客户带来更多的先进技术，为环境保护做出更多贡献。

  汇金智能装备无氨脱硝窑尾烧成系统工程案例

  事件：

  2017年5月13日，

  云南滇东水泥有限公司启用汇金智能装备HJ无氨脱硝窑尾烧成系统进行技术改造。滇东水泥有限公司窑型为2000t/d生产线，自改造上线以来，运行顺畅，稳定节约氨水收效甚佳，得到了客户的极大认可和好评。

  滇东水泥数据：

  自2017年5月13日改造上线后，氨水用量从12.0吨/天，降低为3.0吨/天，实际节约9.0吨/天，预计每年节约氨水使用量2700吨；节约效果将近80%，年仅氨水节约高达205万元（一年按300天计算），并且在减少氨水使用量的基础上将NOX排放指标实际控制在400mg/Nm3以内。

  高效降低NOX排放

  脱硝效率60%以上

  在不增加成本，增强水泥煅烧性能，不用氨水、尿素、催化剂等条件下，达到脱硝60%以上的目标。NOX排放浓度大幅降低达到国家标准，最低可降到50mg。同时大幅节能、提产，大大减少了对空气的污染。

  高效节约煤耗

  节煤5%-15%

  节煤5%-15%——无氨脱硝窑尾烧成系统能在操作运行中灵活调节和控制燃烧状态，燃烧效率高，结皮堵塞几率低，节约实物煤耗5-20kg/t。

  提高产量

  大幅降低生产成本

  提产5-20%——采用煤的预燃及强化燃烧技术，可使窑产量大幅提高5%以上；分解炉对煤种的适应性强，特别适用于低劣煤及挥发很低的煤种（如无烟煤，高灰份（45%）低质煤、高硫煤等），降低水泥熟料的生产成本。