[原创]陶瓷研磨体应用与技术细节探讨

  近年来，随着水泥行业产能过剩的持续，市场竞争压力加大，水泥企业出于成本控制以及产业升级的需要，对系统节能的关注更胜以往。

  在今年7月28日举行的“2017第九届国际粉磨峰会”上，中国水泥网高级顾问邹伟斌就当前行业关注的陶瓷球节能问题同与会代表作了详细交流。

  邹伟斌指出，Al2O3陶瓷材料密度（3.6g/cm³--3.8g/cm³）低于金属材料（7.8g/cm³）两倍；研磨体堆积密度小（2.2t/m³-2.4t/m³），在相同填充率时，装载量要比金属研磨体低近50%左右，显着降低了管磨机主电机驱动负荷（运行电流及驱动功率大幅度降低）在多家水泥企业磨机细磨仓应用结果证明：节电幅度一般平均在4kWh/t-6kWh/t之间；也有的企业磨制P. ΙΙ52.5级或P.O52.5级水泥节电6kWh/t-8kWh/t，高等级水泥节电幅度大。

  以山水集团为例，该集团某Φ3.0m×11m管磨机（主电机功率1250kW--6kv-额定电流146A），全部采用金属研磨体时一仓30t、二仓60t，合计90t、磨机主电机进相运行电流105A（电机实际负荷71.92%）一仓采用金属研磨体31t，填充率28.19%、二仓采用陶瓷研磨体36t，填充率33.5%，磨机主电机进相运行电流70A-（电机实际负荷47.95%，降低35A）+XX30选粉机（主轴电机功率30kW、循环风机功率132kW）。

  应用陶瓷研磨体之后，生产P.O42.5级水泥（成品水泥细度指标：R45μm筛余＜7.0%、比表面积≥330m²/kg）台时产量降低5t/d，系统电耗降低4.39KWh/t；生产P.II 42.5R水泥（成品水泥细度指标：R45μm筛余＜6.0%、比表面积≥330m²/kg），台时产量降低3.84h/t，系统电耗降低7.844.39KWh/t；生产P.O 52.5R水泥（成品水泥细度指标：R45μm筛余＜5.0%、比表面积≥360m²/kg）台时产量降低2.37 h/t，系统电耗降低8.9 KWh/t。

  另外，海螺集团弋阳公司原全磨采用金属球，生产P.O42.5级水泥，台时产量230t/h，系统粉磨电耗31.6kWh/t。改进后，一仓仍采用金属球，二仓采用高强耐磨陶瓷段， P.O42.5级水泥台时产量228t/h，系统粉磨电耗降至26kWh/t，节电5.6kWh/t运行过程中，自然停磨开二仓磨门进入检查，几乎未见破损，充分说明陶瓷研磨体质量优良；按照单台磨机年产量120万吨计，年节电552万kWh，以平均电价0.50元/kWh计算，年节电效益达276万元，减去陶瓷研磨体的投入120万元，不到半年即可收回陶瓷研磨体投资。

  邹伟斌认为，选择应用低密度陶瓷研磨体能够大幅度减轻管磨机驱动负荷、显着降低粉磨系统电耗，是水泥行业粉磨系统节能的发展方向。水泥管磨机应用氧化铝质陶瓷研磨体，对水泥实物质量无影响，但是水泥企业在陶瓷研磨体应用过程中，需要粉磨系统以及磨机内部结构（隔仓板、出磨篦板、活化环、中心圆板等）等进行适应性改造，以满足陶瓷研磨体的应用条件。

  1、企业需要对粉磨系统当前的工艺状况有清晰的认识，应用之前为陶瓷研磨体创造条件；

  2、对原有粉磨系统里存在重点的问题一定要先分析清楚、理顺，如果系统不能稳定运行就谈不上改造，也无法达到预期的节能效果；

  3、陶瓷研磨体应用，不是简单材质更换，企业在使用陶瓷球之前需要对水泥磨做系统的分析和性能优化；

  4、必须选择应用优质的陶瓷研磨体，陶瓷研磨体的性能直接影响到破碎率以及产量等指标；

  5、要有合理的研磨体级配与装载量；

  6、装机前仓内填入少量水泥，避免磨内无料运转导致研磨体破损；

  7、中控操作方法必须统一，真正做到“三班保一磨”；

  8、应用陶瓷研磨体，必须重视磨内技术改造，满足陶瓷研磨体应用条件；金属研磨体不宜与陶瓷研磨体混合使用。

  邹伟斌还特意指出，选粉机的选择非常关键，选粉机能力要有富裕，分级性能要好，选粉效率要高，性能要稳定，如此才能进一步满足陶瓷研磨体应用的需要。

  邹伟斌最后指出，整个水泥行业面向20度粉磨电耗推进的过程中还有很多路要走，逐步降低能耗是从细节中体现出来的。注重细节很重要，不管是原来的金属研磨体还是现在的陶瓷研磨体一定要把粉磨系统的细节搞清楚，把工艺状况吃透。

  水泥行业粉磨电耗从原来的40度左右降低到现在的23度，已经有了很大的提升。如果行业在今后的发展过程中，从更多的细节考虑，解决更多实际问题，水泥粉磨能耗一定能够进一步降低。