泵送混凝土老是堵管爆管，这八种案例你遇到过吗？

根据混凝土搅拌站提供的各项数据，总结了一些在应用泵送商品砼堵泵、堵管的一些经验教训，希望对各位混凝土朋友有所帮助。泵送砼的特点是料质均匀，质量稳定,供料速度快，可一次连续完成垂直和水平运输，生产效率高、节约劳动力。由于输送泵沿管道输送和浇筑，管道堵塞就是泵送砼令人最担心的事。

提问：用拖泵往深基坑里泵送混凝土时容易堵管是什么原因？应采取什么措施？

答：当深基坑深度超过5m时，从地面至坑底的斜管段内的混凝土拌合物受到较大的向下的引力，使拌合物下移，其中的气体向上至拐弯部分而形成气堵。可在斜管段下端几米处设置180°弯管即可解决堵管问题；也可在下弯管的上端设置排气阀，也能解决堵管问题。

提问：泵送混凝土若是低标号的，是不是不好打？因为最近站上接了一批单，是打垫层，用的C20，泵手反映一点不好打，我去工地看的时候发现泵车打得很吃力，我在想是不是因为低标号的混凝土因为水泥用量少，粘聚性不是很少，加上是用的细石的原因，石子偏多，所以不好打呢？

答：可能是你的配合比设计不太合理，低强度的泵送混凝土配合比设计上要使用“双掺”矿物料，也就是同时大量掺入矿渣粉与粉煤灰，使混凝土的粉料相对较多，对泵送性特别有利。

通过 “双掺”低强度等级泵送混凝土的和易性、流动性、可泵性能都有所改善，同时混凝土的28d抗压强度既能满足设计要求且又在合理范围内，比普通混凝土节约水泥，降低成本，而且混凝土易于振实、均匀、耐久性好。C25、C20同样使用“双掺”方法使衬砌混凝土取得了较好的经济效益和质量效果。

如果能选择原材料的话效果会好一些，比如用低标号的水泥、级配好的砂石、采用与水泥适应性好的外加剂。在原材料基础上调整除了增加水泥用量外，还有就是让减水剂厂家来想办法，他们在配制减加剂时会根据你的情况来调整改善的。

例1：泵送剂与水泥相容性差堵管

水泥和化学外加剂的相容性是一个重要问题。某站选用质量较好的立窑水泥，选掺普通泵送剂，砼出机坍落度500px ，砼运达10公里运距工地，坍落度保留值只有150px ，造成泵送困难、堵管。外加剂厂说他供应的泵送剂是适合C3A值低于8%的水泥,是水泥不适应外加剂，经查水泥厂供应我站该批水泥C3A含量高达9138%。

在我站、外加剂厂、水泥厂的协调会议上，水泥厂承诺将C3A控制在815%以内，而且稳定，外加剂厂保证供应砼搅拌站坍落度增加值300px 以上的泵送剂其坍落度1 小时损失值不超过125px ，水泥净浆扩展度≮600px。水泥厂供应搅拌站水泥先由搅拌站实验室取样检测,符合要求才送货。经试用未再出现因水泥与外加剂不相容，坍落度损失快或急凝而影响泵送的现象。

例2：砼急凝堵管

某工地在细雨绵绵的初春，当日室外自然温度只有14 ℃，砼罐车拉到施工现场约半小时，原出站时坍落度为400px ，现场检测为2cm 坍落度，经加泵送剂调凝到12cm ，开始泵送约30分钟罐内砼放出流动度不好，在泵车料斗成团凝状，查管线已堵塞，只好立即清理管道，罐内砼加入砼调凝剂和水，原是C35砼,降为C20砼使用。

原因分析

①水泥厂是立窑生产，磨机在加石膏时，正是下雨天，石膏料仓未分类存放。二水石膏及半水石膏混杂，雨水多，二水石膏发粘。工人不愿意装二水石膏，就装不粘的硬石膏、半水石膏，造成硬石膏全部代替二水石膏。

②水泥供应较紧，进仓不到6小时就装入散装水泥罐车，散装水泥罐车拉到搅拌站测定还有125℃，而且水泥罐车边卸搅拌站边用其搅拌砼，砼出罐温度为67℃。石膏起到控制硅酸盐水泥的凝结时间及硬化速度的作用。与水泥中石膏的形态和用量有关，不同形态石膏的溶解度不同，会产生与外加剂的不同适应性，减水效果显著改变，有时会引起流动度损失过快甚至异常凝结。

预防措施

①水泥厂对原材料储存不能混堆，加强水泥磨机配料管理。②水泥混后要按品种比例，掺量分类。③水泥出库温度要控制在80℃以内，混凝土进罐车温度不能高于60℃，防止温度超过60℃产生急凝现象。

例3：骨料级配不良，可泵性差

在一个工地五层楼板C25砼，原配合比碎石粒径015～3115mm 连续级配，变为015～50px粒径，砂率仍用0135不变，配料员认为石子粒径变小，用在同等级砼配合比上更畅，未核实材料变化情况，就原配合比直接作为施工配合比，结果造成连续弯管堵塞。

现将两种规格材料碎石分析如下:

从砼形态看，显得砼石子增多，和易性欠佳，流动性变小。后将砂率调为0142，水泥用量每立方砼比原来提高15kg ，可泵性改善，工地连续泵送500多方砼未发生过堵塞。

原因分析

石子粒径变小，表面积增大，孔隙率也随之增大，填充料需要不足，不能克服针片状堆积弯管处形成堵塞，使砼泵送不畅。

预防措施

泵送砼骨料针片状控制在18%以下，水泥用量(包括掺和料) 不能低于280kg/m3以下，砼坍落度控制在14～400px最为适宜，特别是低标号砼，坍落度超过450px易出现离析堵管，坍落度低于300px，造成输送不畅而堵塞。配合比一定要根据材料变化调试，不能凭经验代用配合比，造成泵送砼效益和质量的降低。

例4：罐车内积水，泵送砼离析堵管

罐车司机在洗罐时，水不放尽，积留少量水，目的是使罐不残留砼浆。罐体容积大，留多少水是无法掌握的，造成水灰比不准，砼离析，严重影响质量，如某工程浇筑柱C20砼，站内检测砼坍落度40375px ，运到现场强搅后,实测达到20cm ，造成竖管弯头堵塞。撤下弯管看，弯头处只见石子堆积，无水泥砂浆，石子卡得很紧。

原因分析

砼离析，浆与石子分离，浆料先走，石子滞后，石子不断增多，浆料越来越少，无润滑浆料，石子越积越紧，直到卡死，从堵管现象看，有70%都属砼离析。从管卸下来看，是前稀后干，砼无粘稠性，石子不是悬在砼体中，由于重量差异，浆脱离先滑动，石子堵在弯道或卡在接头处，造成堵管。

预防措施

①砂石搭棚,防止砂石含水率影响W/C ;

②清洗罐后，罐车罐体内的水必须倒尽，确认后才能接料;

③用外加剂调凝时，必须掌握量，根据罐内砼量，预算砼水泥用量，坍落度状况，加入原泵送剂立方量的1/5，加入次数不能超过3次，以免外加剂叠加超过215倍掺量，使砼异常缓凝。要严禁直接向罐车内加水。

商品砼最大危害就是W/C控制不好，供给客户的砼不达标，造成质量隐患。商品砼W/C不稳定的原因:

(1) 砂石含水量变化大;

(2) 砂石级配不良，料自然堆积过高，上细下粗，不能保障合理连续级配，最好运料车在料斗仓下装料;

(3) 泵送剂质量。特别夏季，泵送剂是一种带有缓凝组分的复合型外加剂，用泵送剂调配流动度，必然将缓凝组分带入砼中，重复调配一次次累加，调配后料未拌均匀，造成部分离析，部分延长凝固时间。搅拌站实验人员，要有很强的责任心，每车砼出站，应检测可泵性，不符合泵送条件的料不能出站进入泵车。

例5：01315mm砂颗粒不达标造成反复堵管

机制砂石粉( 是指75μm以下粉料)，达到3312% ，碎石厂为达到颗粒级配要求，将机制砂进行水冲洗，粉料被水冲走，使细小颗粒01315mm 筛通过后筛余值5% ，开始我们不够重视这种状况，砂的平均粒径提高2%，但可泵性没有改善，在同条件下堵管现象增多。通过试验石粉含量高的砂，强度未下降，反而还有提高。

细骨料对砼可泵性的影响比粗骨料大，砼运输管中顺利流动，由于砂浆润滑管壁。粗骨料总是悬浮在灰浆中因而要求细骨料有良好的颗粒级配，水冲洗后300μm、150μm ,直到75μm和筛底的细微颗粒，即01315mm的细小微粒大部分被除掉，而砂级配变粗,除掉的不是泥土，而是细微粒群，含量过低，润滑管壁浆降低。料在经过弯管时粗骨料由悬在浆中位置变成紧贴管壁的浆后，首先在经过弯头或变管时阻塞，可泵性不佳。可泵性中的01315mm石粉粒在细骨料中很重要。

通过调整破碎机间隙,破碎的原河卵石经水冲洗后在进破碎机,含泥量用亚甲兰标定是1104 ,筛分01315颗粒余量达到2115% ,堵管现象未再发生。

例6：外加剂PH值影响泵送

砼坍落度在同等级、同外加剂条件下，有时泵送效果差，有时泵送效果好。如某商品住宅楼二层楼板，1号仓3215水泥用完，转用2号仓，同一天、同一个部位、同一等级水泥标号、W/C、配合比未变，只是水泥不是同一批进厂，坍落度立即变小，造成泵送困难。

经查水泥C3A基本相同，只是外加剂PH值由偏碱变偏酸，砼温度上升215℃，我们分析是高碱性水泥遇上了酸性外加剂，酸碱中和放热反应，使砼放热加速，坍落度损失加快。

所以外加剂进厂要先检测PH值来决定外加剂掺量： ①水泥C3A在8以下，按正常推荐量掺。②水泥C3A在8～9就增大011～015掺量。③水泥C3A高于9以上，就增加013%掺量。这使坍落度波动大大减少，在工地调配次数减少。外加剂总量不得超过3% ，超过3%以上会出现砼凝结异常。使用标准砂砂浆流动度来控制外加剂进站质量比较符合砼实际，砂浆流动度控制170～210mm之间，净浆流动度控制在220mm以上，可泵性能较好满足要求。

例7：强行输送，造成堵塞

砼泵送过程中，要常观察压力表，压力升高且不稳定，油温升高，输送明显振动等状况表明，泵送困难时，不得强行泵送。

在一个体育馆场地，泵送压力忽高忽低，油压异常升高，输送管每送一次,砼发出“咕咕”颤动，没有立即查明原因采取措施消除，仍强行输送，很快在弯管和锥形管处堵塞。这些部位比直管输送难，如果有异常现象，用木锤敲，将这些部位的砼振散，管道可以恢复正常泵送，堵管可以避免的。由于强行泵送，弯管和锥管被堵，造成全线堵塞，致使两个多小时，才恢复泵送。

常见堵塞

①料口堵塞

液压系统工作正常，泵送压力较低，无异常叫声和响动，料斗料位不下降，出口砼排出。

②分配阀出口处堵塞

泵体本身发出振动，伴着异常噪声，反泵时油压表回到最高压力，液压系统动作突然中断，砼返回不到料斗。

③管道内堵塞

油压冲程次数增加，升高，泵机同时振动，而且管道振动较大，反泵时能吸回部分砼，但正泵不能吸入料斗砼。

应对措施

1 、找堵塞点：用铁锤击管道，声音沉闷处和管内有刺耳尖叫声处，即堵塞点。或者从泵机出口处，一节一节查看，应该会有砂浆在压力下滑出，直到压力下没有砂浆滑出来，则堵塞就发生在这两节之间。

2 、堵塞排除措施：①料斗堵塞：用反泵措施，使砼逆流使其恢复正常泵送，若大块堵死料口，反泵也无济于事，必须人工排通。②排料口堵塞：可倒入砂浆或流动度大的稀砼011～012m3，反复进行正反泵操作。如果还不行，只好人工消除堵塞管道。③砼泵送完毕，要及时清洗干净砼泵和输送管，有利于再次使用，减少摩擦力。

例8：砼泵操作工未按泵送程序，造成“堵塞”

泵送一旦正常泵送后一般不要中途停止。能否连续泵送砼是混凝土泵送法施工的成功关键之一。在某场馆工地,经培训的泵工请假，一个未经培训的泵工接替开泵，砼供应不足，一车送完新的一车未到，停下等料，新料运到，他没有注意泵机压力表变化，就开泵，泵送压力急速上升，砼不但没送出，反而迅速堵塞。

原因分析

停泵后又开泵送时，应使泵机压力表慢慢上升，使泵恢复正常，才继续输送。停泵时间应每隔3～5分钟进行4个行程的正转、反转的反复运行1～2次，砼在管道内离析，离析的砼未在泵内重新柔合恢复砼和易性，再压送砼，在弯管处立即堵塞。

预防措施

①混凝土泵操作人员必须经过专门培训合格后方可上岗独立操作。

②混凝土泵操作人员，应首先熟悉砼泵使用说明书按说明书规定进行检查，符合要求后方能开机运转。

③混凝土在管内不能超过初凝时间。

总结

堵泵是砼在管道运送过程中产生的故障，它包括机械和砼两种故障。这两种故障是相辅相成，互相促进和抑制的。堵泵故障的消除或减少，就是对泵送砼效率、质量的提高。堵管因素最突出的是外加剂和水泥两种材料的相容性：1 、水泥中SO3与C3A含量适当，细度与碱量正常。2 、外加剂方面,注意高效减水剂复合缓凝剂的情况,能与水泥相容。3 、环境条件：温度、湿度、距离、时间适当。4 、材料的规格要符合标准。