海螺暹罗耐火材料公司：服务水泥主业 打造行业精品

  作为水泥窑用关键辅材，耐火砖的及时供应和品质保证至关重要。长期以来，海螺水泥上百条生产线的高品质耐火砖一直依赖进口，不仅价格高昂，而且到货周期长，时间不受控，直接影响正常生产运行。为加强水泥主业竞争力，延伸产业链，海螺集团迫切需要拥有自己的耐火砖供应基地，并将之正式写入集团“十二五”规划中。

  海螺集团与泰国暹罗集团有着多年的良好合作，并且泰国暹罗集团耐火材料制造起步较早。2011年9月2日，海螺水泥与暹罗水泥合资的安徽海螺暹罗耐火材料有限公司正式成立，2012年9月28日，1#窑顺利点火投产。从此，“海螺牌”耐火材料从无到有，从有到优，种类日渐丰富，质量不断提升，品牌赢得认同，产品远销海外，海螺水泥也摆脱了耐火砖保供受制于人的窘境。

  深挖产能，全力保供水泥主业

  “十二五”期间，耐火材料公司秉承“服务水泥主业，建精品耐材企业”的经营理念，找准自身定位，深挖产能，研发技术，全力以赴保供水泥主业。自2012年12月8日第一批40吨耐火砖顺利发至枞阳海螺起，截至2015年底，公司累计向集团供应耐火砖92000余吨，保供134条水泥窑，为生产的稳定运行提供了坚实的保障。

  为更好地做好集团耐火砖保供工作，公司主动对接专业部室、熟料生产基地，对照检修计划，结合耐火材料工艺流程特点，科学排定生产组织，集中时间安排生产常用品种及砖型，间隙时间生产需求量较小的品种，大幅度提升了生产效率。同时，公司进一步优化发运流程，在贵阳等地建立6家中心库，充分利用各中心库资源，优化调整淡季仓储，实现超市化保供服务，及时满足了集团各类检修需要。

整洁有序的生产线

  2014年，公司针对产能富余和海螺水泥硅莫砖缺口较大的现状，成立技术攻关小组，合理优化工艺布置，实验调整配料参数，掀起了一场硅莫砖生产攻坚战，重点解决了压机粘膜、配料车漏料及成品砖表面气泡等问题，成功生产出优于同类标准的硅莫砖。截至2015年底，公司累计销售硅莫砖超过1万吨。

  2014年9月，公司组织开展镁铁尖晶石砖的研发工作，12月份开展小批量生产，2015年正式批量生产。2015年1月13日，首批“海螺”牌镁铁尖晶石砖在宣城海螺2#窑投入使用，运行11个月后，使用效果良好，所在区域窑胴体温度稳定在280-300℃，镁铁尖晶石砖具有更好的挂窑皮性能，且性价比更高。镁铁尖晶石砖的试用成功，推广后仅此一项将为海螺水泥每年节约采购资金150万元左右。

  跑动市场，稳步开拓外销渠道

  乌苏市青松建材是公司最早的一批客户，“海螺牌”耐火砖在其窑内连续运转13个月后，该公司在使用评价报告上这样写道：“安徽海螺暹罗耐火材料有限公司镁尖晶石耐火砖MS4T、MS1C使用效果较好，达到预期要求，而且到货及时，售后砌筑服务周到，今后将继续使用该公司产品。”

  耐火材料公司成立以来，在保供水泥主业的基础上，认真研判市场形势，科学制定销售策略，不断完善销售队伍，将“跑出去”推介与“请进来”考察相结合，加大市场拜访跑动力度，邀请潜在客户亲临公司考察，以周边区域市场推广和重点客户投标为抓手，建立销售渠道，稳步开拓国内、外市场，市场竞争力不断增强。2013年2月28日，首批发往辽阳台泥公司的产品顺利出厂，截止目前，国内已与青松建化、安徽瑞泰、南方水泥等建立了良好的合作关系，国内外销客户累计48家，累计外销18000余吨。同时，公司产品远销印尼、坦桑尼亚、埃塞俄比亚、缅甸、叙利亚、尼日利亚、泰国、澳大利亚、老挝、赞比亚、埃及等11个国家，累计接收订单38个，出口9600余吨。

  顺应形势，建造精品耐材企业

  “竞争在市场，实力在工厂”，过硬的产品质量和优秀的售后服务是成绩取得的有力保障。2015年10月开展的客户满意度调查显示，40余家客户对公司产品及服务综合满意程度“很满意”达95.35%，其余为“基本满意”，“一般”及“不满意”为零，产品质量满意程度更是高达98.3%。

  为充分满足客户需求，耐火材料公司不断丰富产品品种，在低端耐火材料产品市场过剩的形势下，抢占高、精、尖产品市场先机。2014年5月，第一批硅莫砖HA2发送到新疆克州青松建化公司，标志着“海螺牌”耐火砖实现水泥窑用耐火砖的全配置。

  开发新品种的同时，公司借助暹罗合资方SRIC公司多年纯熟的技术经验及海螺集团的精细化管理模式，有效解决了生产初期物料搅拌不均匀、颗粒料比例失调、压机粘膜等突出问题；通过增加物料循环通道、规范结合剂管理和增设码砖机器人，有效降低了生产成本，产品质量不断提升；通过加强原材料的验收和各环节管控，从源头上控制了产品质量。多措并举，公司成品砖合格率由2013年的95.1%上升至目前的98%，通过了洛耐院等外部权威机构的合格检验。

码垛机器人投入使用

  为进一步加强与业主单位的双向交流，完善销售服务体系，提升销售服务水平，耐火材料公司以海螺各区域为单元，先后组织8次技术交流培训会，并邀请赣州万年青、冀东临澧、江西锦溪和万年青万年厂等外部客户参与，累计参培公司59家，参培人数259人。

  创新机制，深入优化内部管理

  耐火材料公司在日常生产过程中，严格推进成本管控，不断探索机制创新，深入优化内部管理，年度关键指标持续提升，连续3年超额完成利润目标，相关能耗大幅下降，产品合格率不断上升。

  2014年8月，公司组织修订《岗位对标实施方案》，梳理细化岗位人员管控指标并挂牌管理，极大地激发了员工的工作积极性，营造了全员参与成本管控的良好氛围。截至2015年底，综合气耗相比2013年降低12.89Nm3/t，综合电耗降低40.98kW·h/t。同时，公司通过公开透明的招议标形式选定合作单位，通过研判市场形势开展议价谈判，有效地降低了原材料、辅材等物资采购成本及运输成本，2015年吨产品综合成本较2014年降低95元/吨，较2013年降低213元/吨。

  2007年，泰方SRIC公司开始推行TPM管理，效果显著。2015年2月，公司组织专业管理人员和技术骨干共4人赴泰国参加TPM培训，从管理形式、设备分级检修机制、现场合理化改造、清洁化生产等方面深入学习。回国后，为固化TPM学习成果，公司组织开展了专项培训、专题研讨会及总结会，成立了以工艺专业为主体的AM小组及以装备专业为主体的PM小组，积极开展自主维护与预检预修，员工专业技术水平显著提升，主机设备故障停机时间更短、频次更少，运行效率更高。2015年主机设备故障停机次数由2014年的平均27次/月降低为12次/月，主力装备压机故障维修时间由2014年的平均103小时/月下降为50小时/月。

  公司学习借鉴集团兄弟单位优秀做法，反复研讨后制定了《维修工时制管理暂行办法》，将维修工、模具工日常工作内容核定定额，实现岗位员工工资和工作实效挂钩，让员工真正体会到“干好干坏不一样，干多干少有区别”。新机制不仅调动了员工的工作积极性和工作热情，而且带来技术学习的热潮，员工自主作业能力及效率显著提升。目前，公司可以自主完成给料机组拆卸安装，爱立许混合机底部衬板更换时间由9小时减少至6小时，2015年节约外委维修费用3万多元。

  公司继承发扬海螺集团的企业文化内涵，同时吸收暹罗集团的企业内涵，通过新进员工的入职培训开展企业文化教育，举办篮球赛、座谈会等文化娱乐活动，不断完善CIS建设，美化绿化厂区，营造了和谐的工作环境，员工凝聚力进一步增强。

  “十三五”期间，耐火材料公司将持续向自动化、智能化深入转型，全力打造前沿高端产品，顺应中国耐材企业功能化、长寿命发展方向，在“一带一路”新形势下，制定国际化战略发展方向，打开中国水泥窑用耐火材料行业新局面。