对我国玻璃纤维复合材料行业转型升级的探讨

  中国的玻璃纤维复合材料工业从无到有，从小到大，栉风沐雨60载，取得了长足的进步，而今节能环保、新一代信息技术、生物、高端装备制造、新能源、新材料和新能源汽车等七大战略性新兴产业独领风骚，作为新材料产业中崛起的生力军，玻纤复合材料行业更是迎来了大发展的春天。

  就玻纤复合材料而言，从工信部发布的数据看，2014年建材工业经济运行情况显示，1~12月份，规模以上建材企业完成主营业务收入7万亿元，其中，水泥制造业、水泥制品、建筑陶瓷、玻璃纤维、耐火材料制造业分别完成9792亿元、8600亿元、4400亿元、1509亿元、4779亿元，复合材料700亿元，显而易见玻纤复合材料在建材工业中的比重还是很低的，仅占3.16%，并没有形成真正意义上的产业化规模，为什么发展不起来，为什么经济规模上不去？是该到了静下心来深思反省这些问题的时候了。

  中国建材联合会会长乔龙德在2014年全国建材行业协会系统工作会议上发表了题为《全面深化改革，增强竞争意识，改变协会工作方式，推进建材行业结构调整转型升级向纵深转折》的讲话，指出建材行业当前面临的5大矛盾和挑战，提出加快建材行业转变发展方式，破解发展瓶颈，全面推进行业结构调整转型升级向纵深转折的工作要求，为我们玻璃纤维复合材料工业的发展，指明了方向。

  一、明确定位，把握行业发展方向

  八年前（2007年）中国玻纤总产量已实现了世界第一，现今我国的玻纤在世界上占有60%的份额。中国玻璃纤维工业缘何能够实现快速发展并壮大，以池窑拉丝为主导技术、发展出口导向型行业这一当年明确的历史定位起到了举足轻重的作用。

  中国玻璃纤维工业自二十世纪50年代末期诞生以来，走过了坎坷的发展历程。在上世纪60年代初，我国玻纤工业坩埚法工艺刚刚起步时，玻璃纤维行业基本处于封闭孤立的环境中，加之国外采取严密的技术垄断与封锁，使我们无法触及世界先进技术，为彻底结束中国没有万吨无碱玻璃纤维池窑的历史，1990年初，原国家建材局将“万吨无碱玻纤池窑拉丝生产线”作为行业重点攻关项目列入了“八五”计划。经慎重选择，原国家建材局决定由泰山玻纤来承建这一重大项目，斥资4.5亿元，以“点菜拼盘”的模式，克服了诸多难以想象的困难，硬是“拼”出了一个万吨级池窑——1997年5月4日，我国首座万吨无碱玻纤池窑拉丝生产线诞生了。这个具有里程碑意义项目的建成投产，突破了国内在万吨级无碱玻纤池窑上的多项技术难关，结束了中国没有万吨窑的历史，其技术成果广泛推广应用于国内数十条万吨级以上无碱玻璃纤维生产线，为我国玻纤工业的腾飞作出了突出的贡献。在“十五”规划（2001年~2005年）中，行业确定了以先进无碱池窑拉丝工艺为发展方向，压缩落后坩埚法生产能力，在国家“双高一优”、“国债”项目投资推动下，无碱玻璃纤维池窑拉丝比例迅速提升。随着池窑生产线的蓬勃发展，玻璃纤维总产量也迅速扩大，2003年就已提前两年全面实现“十五”规划提出的年产38万吨目标。

  骤然增加的这么多产量要走向哪里？事实上，在中国经济改革开放以来的持续强劲增长中，出口导向政策功不可没。中国玻璃纤维工业响应国家号召，采取了以出口为导向的发展战略，玻纤及制品出口数量的大幅上升，为行业的高速增长提供了有力的支撑。2001年，在国际市场竞争激烈的情况下，我国玻璃纤维及制品出口连续3年保持增长势头，其主要原因是我国玻纤行业经过结构调整，特别是池窑拉丝生产工艺技术的研究应用，缩小了我国玻纤产品与国际高水平产品的差距，提高了我国玻纤产品参与国际市场竞争的能力。据当年海关统计，2001年我国玻纤及制品的出口总量为11.2万吨，比上年同期增长37.21%；出口金额达1.94亿美元，比上年同期增长21.97%，提前实现“十五”规划提出的玻纤出口奋斗目标。

  2014年，我国玻璃纤维及制品出口数量129.05万吨，出口金额20.65亿美元，贸易顺差10.92亿美元。

  二、审时度势，解决行业发展问题

  中国玻璃纤维工业高速发展的同时，面对建材行业增长减速、市场竞争日趋激烈、产能严重过剩、结构调整与转型升级缺乏新技术和政策扶持；面对日益提高的节能减排要求；面对工业制造业的多半行业经济效益下滑的严峻形势，迫切要求玻纤行业加快转变发展方式，找准与拓宽转型升级路径与支撑点，破解发展瓶颈。

  由于国内玻纤消费市场长期发展滞后，快速增加的玻纤产能只能通过外贸渠道，利用国际市场进行消化。随着产能快速增长，行业对于外贸出口的依赖越来越强，到2008年金融危机爆发之前，行业产品出口比例一度高达68%。加之长期以来产品同质化现象严重，导致低价恶性竞争，引起市场秩序混乱。面对金融危机洗礼后国际国内两个市场需求的持续萎缩，本产业审时度势，果断采取了一系列措施，有效遏制了新增产能，缓解了库存压力，稳定了产品价格，及时止住颓势，在困境中依然使行业保持了整体盈利水平；更加值得一提的是，在市场的低迷期，企业并不是消极等待、观望，而是积极进行节能减排和技术设备改造，研发培育国内外新项目、新市场，完成企业整顿和人员培训，充分蓄力，以在下一个快速发展期中占得先机。我国玻纤出口比例大幅下降至36%，30个点的降幅是国际市场逼出来的，也是开发国内市场的成绩！

  面对行业内低水平重复建设、盲目扩张、落后工艺无法彻底取缔、低劣产品时刻扰乱市场秩序的巨大隐患，为维护公平公正的市场秩序，保护先进企业的利益，中国玻璃纤维工业做出了实施准入管理的历史性选择。

  2007年2月1日《玻璃纤维行业准入条件》的正式实施，标志着我国玻璃纤维生产正式步入规范化准入制管理的健康轨道。2012年5月，玻纤协会再次组织相关部门和企业，修改完善《玻璃纤维行业准入条件》、《玻璃纤维行业准入公告管理暂行办法》及《玻璃纤维行业准入公告申请书》，同年10月1日由工信部发布正式实施。2014年5月12日，第一批符合《玻璃纤维行业准入条件》企业名单正式公布，共计30家企业获得准入公告管理资格。截至2014年底，工信部共收到第二批申请准入公告管理的玻璃纤维生产企业18家，分别来自6个重点省区。

  中国玻璃纤维行业准入条件的修订和公告管理的颁布，以设立更高的准入门槛，提升池窑水平，淘汰落后、节能减排，推动技术进步，促进行业进行整体结构调整和优化升级。协会通过加大新版准入制度的宣贯实施力度，对低水平重复建设和盲目扩张施以重拳，对企业进行“有进有出”的动态管理，维护准入公告的公信力，为符合产业政策的企业营造良好的发展环境，敦促达不到准入要求的企业，通过技术改造或联合重组等方式寻找发展出路，鼓励企业以产业政策为导向，加大产品结构调整和转型升级，切实促进了玻纤行业健康、稳定的可持续发展。

  针对目前我国复合材料行业的现状与存在的问题，协会已于2014年10月提出《复合材料行业准入条件（草案）》，从生产企业布局、工艺与装备、环境保护、安全卫生和社会责任、产品质量、监督与管理六个方面向广大会员单位广泛征求意见与建议。协会拟于2015年组织召开《复合材料行业准入条件》研讨会，在“十三五”规划年到来之际规范市场竞争秩序，有效遏制复合材料行业的低水平重复建设和无序扩张，打破行业面临的发展困局，实质性推进复合材料制品行业产品结构和产业结构调整，准入制度的出台必将为复合材料的健康发展保驾护航。

  三、发展制品深加工，深度进军产业链

  我国建材工业的发展从总体看已从增速减缓后开始转向质量效益型。但是这种转变无论从范围、力度、效果上目前都是有限的。从全球经济一体化发展打破国界的新格局，从各行各业向他国他行业渗透和延长各自产业链的新趋势，从寻找资源、能源利用效率和探索集约经营的发展新模式，其发展方式都发生了转变与转折。这要求我们凡是有延伸功能和深加工潜能的产品都要以延长产业链、增加附加值作为新的增长和发展的主要来源，使传统建材在控制总量、遏制新增产能的前提下，通过改变发展方式，增加附加值要照常发展与增长，实现量的增幅减速之后，经济规模与效益不但不减，反而必须继续增长，这是转型升级的标志。

  近20年来，中国玻璃纤维工业经过跨越式的高速发展，一举成为玻纤生产大国，在世界上占有举足轻重的地位。无须讳言，行业发展初期也曾一度片面追求初级产品产量的扩张，导致制品深加工发展严重滞后，产品及经营同质化，产品竞争力低下。在2009年12月，刚刚挺过了经济寒冬的中国玻璃纤维企业，开始连续遭遇来自欧盟、印度、土耳其等的反倾销诉讼，随之而来的高处裁税率更是让行业雪上加霜，繁荣背后的隐忧由此被无情地揭示出来：多年来中国玻纤及制品出口一直以无捻粗纱等初级产品为主打，产业竞争力严重不足。长期以来，玻璃纤维粗纱占据玻纤及制品出口45%以上的份额。玻纤“十二五”规划适时对此做出了战略性调整：进行全行业结构大调整，从以发展池窑为中心转移到完善池窑技术、重点发展玻纤制品加工业为主的方向上来；深化制品加工，大力开发产品应用领域，向产业链深度进军，着眼于建设高质量、规模化的制品深加工体系。在“十二五”的收官之年，我们欣喜地看到陆续投放的玻纤深加工生产线，已积极涉足到节能环保、新能源、新材料等战略性新兴产业领域，不断向高层次、高附加值、多材料复合方向渗透发展，以满足市场日益变化的需求，行业内新的经济增长点正悄然生成。无疑，大力发展制品深加工是中国玻纤复合材料可持续发展的必由之路。

  四、整合产业链，以复合材料发展带动玻纤发展

  随着“十二五”期间战略性新兴产业独领风骚，逐渐替代传统产业成为主导产业，复合材料又迎来了新的发展契机。新材料产业中，纤维增强复合材料不仅是航空航天高技术及尖端技术领域的关键材料，同时，也是汽车、新能源、新型建材、信息产业、石油化工、绿色环保等领域更新换代和产业升级中的重要材料。进入21世纪以来，全球复合材料市场快速增长，亚洲尤其是中国市场增长迅猛，应用市场巨大。

  2014年玻纤产值已达1500亿元，但其下游的复合材料产值只有约700亿元，下游市场的开发极具潜力，因此大力加强对已知复合材料应用领域的开发，积极探索未知领域，努力开拓纤维复合材料的应用新局面，以复合材料发展带动玻纤发展才是纤维复合材料长期发展的根本。

  原北京二五一厂就是个成功转型的例子，在企业经营陷入困顿难以生存发展之际，工厂果断关闭了已没有竞争优势的制球、拉丝和纺织业务，搭乘国内大力发展清洁能源的快车，转向生产风电所用的叶片，令企业起死回生。

  但是追求产业链的提升和发展，还没有成为行业内多数企业家的自觉行动。在一些地区盲目扩张、低水平建设的企业还有不少。不少企业仍未把产品应用开发提高到足够重视程度，对自己产品应用分类不清，更没有与用户合作开发的专有产品。行业与应用领域的合作组织不够得力。所以我们的应用品种与国际发达国家相比还有巨大的差距。由于产业间没有很通畅的渠道，应用推广缓慢。对于一些像交通等国际上较大应用领域，我们增长还不够快。对于一些国外的先进热塑复材制品生产工艺、技术、装备和产品应用，我们跟进速度也不够快，这些都是行业需要继续努力的地方。

  2013年9月，中国建筑材料联合会召开大会，宣布中国复合材料工业协会、中国玻璃纤维工业协会合并整合工作正式启动。玻璃纤维和复合材料本是上下游产业的关系，两个协会的整合令今后上下游合作更加密切，复合材料与玻璃纤维互相渗透、优势互补，会生产出更加符合用户需求的复材玻纤制品，只有复合材料的发展才能带动玻纤市场的长期繁荣。

  2014年一年的实践，证明了两个协会合并是一个英明的举措。整合后的协会先后召开了与风电、新能源、汽车轻量化、船艇轻量化、市政建设、化工、环保、高端装备等复合材料主流应用市场的行业对接会，以及玻纤、复合材料制品企业与复合材料装备企业间的企业对接会，为企业提供了快速高效的上下游产业商洽平台，成功引导企业转换思维，打通行业之间的壁垒，建立横向与纵向的产业联盟，合商共赢。

  五、 必须改变复合材料发展的方向、手段和模式

  我国的玻璃纤维始终以产业政策为导向，在国家产业政策的宏观调控下，玻璃纤维企业数量多、规模小，过于分散的局面，发生了根本的转变，形成了中国玻璃纤维工业的国有控股企业占主导、民营企业有力支撑的合理格局。而复材行业企业众多且分散，全国共有超过4000家以上的企业，山东武强、河北枣强、河南沁阳三地的企业就有2000家。绝大多数企业为中小企业，甚至是作坊式企业， 产业集中度偏低，企业规模小，产品结构不合理，产品档次低，缺乏竞争力也是不争的事实。为提升行业的整体水平，确定复合材料行业发展的方向、手段和模式已是当务之急。

  1.以热塑性工艺、技术为重点发展方向，追赶国际先进水平

  发达国家如欧美复合材料制品总量中，热塑性复合材料所占比例远远高于我国，目前比例高达60%。热塑性复合材料以其产品重量轻，抗冲击性和疲劳韧性好，成型周期短，特别是可回收利用的特性，在复合材料领域发挥着越来越重要的作用，逐渐成为全球复合材料发展的热点和趋势。发达国家在这一领域实行技术封锁，压制、缠绕、拉挤的专业工厂都不允许我们参观。我们必须想办法解决这一问题，突破封锁，加强自主创新，实现装备国产化。

  西方各国对热塑性复合材料的研究与生产较早，近几年更是加大力度，进行了深入的研究、开发与工业化生产，在诸多核心领域取得突破，我国目前尚处于技术水平较低、专用设备落后的状态，同时产量小、品种少，性能与国外同类产品相比还有差距，存在明显不足，总体上还属于刚起步阶段。美国的某热塑公司，下设4个分厂，分别在不同的州，每个工厂几十人，销售额都在1亿美元以上。公司员工总计仅300人，销售额就可达4亿美元。如此效益在中国热塑产业是难以想象的，就是因为热塑性工艺技术节能、环保、效率。一个行业必须要确立发展方向，方向代表行业未来，没有方向，必将导致发生混乱。池窑工艺技术突破了传统的玻纤生产方式，因此，我们要马上行动起来，瞄准国际先进水平，举行业之力，大力发展纤维增强热塑性复合材料及制品的应用开发，吹响追赶世界潮流的号角。

  2.手段 —— 以装备自动化、智能化、信息化为转型手段，摒弃手工操作，建设规模化大型集团

  当下，“中国制造2025”已拉开序幕，中国制造业正面临前所未有的挑战和机遇。由于人力、土地成本不断上升，中国制造企业普遍进入“如何保持竞争优势”的困境里。如今，“工业4.0”正在成为制造业转型的新思路。“工业4.0”的概念最早由德国政府提出，旨在构建新一代的制造工厂。在这个思路下，未来制造工厂有两个最核心竞争力的地方：工厂不再是人的工厂，而是机器生产机器的工厂；拥有监测并追踪工厂内外海量数据的工具，然后归纳分析。

  生产装备的自动化可以用工业机器人来实现。所谓工业机器人，是一种面向工业领域的多关节机械手或多自由度的机器人，它可以自动执行工作的机器装置，靠自身动力和控制能力来实现各种功能。这些机器人可以接受人类指挥，也可以按照预先编排的程序运行，也就是接受机器的指挥。

  在中国的制造业中，每1万名工人中只有30台机器人。相比之下，按1万名工人为基数，韩国拥有437台机器人，日本为323台，德国为282台，而美国则为152台。

  采用工业机器人的自动化生产方式优势明显。首先，在人力成本上升的背景下，企业使用工业机器人代替工人，可以提高数倍生产效率，大幅降低运营成本。而且在某些精密度要求高的工种里，比如在冲压、压力铸造、热处理、焊接、涂装、塑料制品成型、机械加工，机器的表现更稳定、错误率更低。另外，机器也可以完全替代人类从事有害物料的搬运等工作，实现环保绿色生产，这些工作无疑将大幅提升企业的竞争力，加速企业转型。玻纤的三大池窑企业已开始广泛应用，只有这样才具有参与国际竞争的实力。

  复合材料行业将以自动化、智能化、信息化为发展手段，摒弃手工操作，以此举推动企业上规模、上档次、提高产业集中度，建设出一流的规模化大型集团，一定能够站上世界的舞台，与同类的企业同台竞争，掰掰手腕。

  3.模式 ——打破行业界限，建立产业联盟，开发新的应用市场

  成功往往源于思维创新。时下，跨界正成为当今世界被反复提及的热词，在不同的行业间被不断地实践着，它能让一个企业通过转换生存空间而大放异彩，能让一个品牌在相对短的时间内超越竞争对手迈上行业巅峰。打破行业界限的跨界思维，正是一种企业或品牌的创新战略，谁能早走一步，谁就能在未来的竞争中占据优势。

  如我们所知，纤维复合材料已应用于航空航天、建筑工程、石油化工、交通运输、能源工业、机械制造、船艇、体育器械等国民经济各个领域，不仅支起了大飞机、问鼎“天宫”剑指苍穹、护航“蛟龙”探潜深海，其实在这些“高精尖”、“高大上”的领域之外，在更接地气贴民生的民用领域里，跨行业的产业组合为复合材料的应用开拓了更广泛的空间。

  在已成为我国农村经济的增长点、重要支柱产业的养殖业中，蕴含着复合材料市场的巨大商机，用LFT—D材料制成的畜舍清洁型漏粪地板，可以满足大型养殖企业规模化需求。以漏粪板为切入点，衍生至其他畜牧制品（如食料槽、产床等），以省级为单位建成畜牧养殖配套设施制品加工工厂向周边辐射，结盟食品、物流行业，整合地域资源，前途无量，预计市场规模可达700亿~800亿元。

  随着城市化进程的迅猛发展，新建小区及道路的配套设施——井盖的需求量急剧增多，而传统铸铁井盖成本高，被盗现象严重，行人受伤、车辆受损时有发生，一直是困扰各建设部门的难题。2009年我国颁布了检井盖的国标《GB/T23858-2009》，明确了复合材料井盖作为检查井盖的一种，新的国标提升了井盖的荷载要求，与国际通行的EN124标准接轨。该标准从2010年2月1日起实施。复合材料井盖重量比铸铁井盖要轻三分之二，使用寿命在20年以上，是铸铁井盖的1倍，而价格只是铸铁井盖的80%，它不仅外表美观，而且电绝缘性能好，防水、耐老化、耐酸碱、强度高、抗冲击、耐磨、不怕日晒雨淋、抗静电、防盗，可任意着色，安装、维护、鉴别方便，市场潜力空前巨大。目前福建海源自动化机械股份有限公司已成功地做成由三个片材一次性组装成的检查井，为市政工程再添亮点，预计在中国的市场份额将有600亿元以上。

  正是热塑性复合材料避免了热固性复合材料固有的环境友好性差、加工周期长和难以回收等不足，并且具有更好的综合性能，逐步在汽车制造领域进一步扩大了应用范围，在十堰的二汽，原来制造中使用的SMC、BMC片材已全部改为使用热塑件。放眼中国，汽车热塑性产品近年来得到了日益广泛的应用：郑州宇通客车的空调罩、一汽大众的发动机罩、广汽本田的内顶棚、北汽福田的保险杠、长安汽车的前端组件（车门组件、仪表盘支架等）、奇瑞跑车的底盘等等，不一而足。

  在时代发展的洪流中，我们要善于寻找、发现更多的具有规模化发展潜力的产品，比如建筑模板、集装箱托盘等等，八仙过海各显神通，向不同的领域跨界，实施差异化生产和经营，力争在“十三五”期间打造出一批大型复合材料制品生产基地，形成分布合理、竞争有序、规模化的企业格局。

  “改革”是我国当前发展的“关键词”，“转型升级”正是全面深化改革的重中之重的经济体制改革的核心内容，也是行业发展永恒的主题。由中国建筑材料联合会发起的“转变发展方式、推进转型升级向纵深转折的大讨论”活动，旨在集全行业的智慧和力量，促进建材工业的发展早日实现“创新提升超越引领”。衷心希望业内外的有识之士坦诚直言，献计献策，也祝愿纤维复合材料行业迎来更美好的明天。