水泥助磨剂产品试验和使用时应注意的问题

  水泥助磨剂产品的试验一般分为小磨对比试验和大磨对比试验两个步骤，它的使用分生产试用和正常使用两个阶段进行。

  小磨试验是指同配比物料（%）、重量一致（水泥总重量一般为4~5kg），在不加剂和加剂的情况下，分别在小磨内粉磨相同时间（根据水泥粉磨的比表面积与生产情况基本一致），然后对各自粉磨的水泥进行物理检验。为了确保各种物料的均匀性，取各种物料要满足所需物料的1倍以上，粒度较大的要先细碎，水分较高的需先烘干，各物料分别混合均匀后，一般采取“平铺四分法”取样。严禁在物料堆集情况下取样，因为堆集状态下物料因粒度有差异而易分级。应引起注意的是：在对比试验之前需先用“空白样”进行“洗磨”（防止小磨中残留有熟料而影响对比结果）；加剂应按其要求的掺量（%），用天平准确称取；严禁剂没经小磨粉磨，直接在水泥成型时加入水中。其原因是：剂没有参与粉磨，忽视了其原本的“助磨”作用。另外，由于成型水泥重量(450g)相对小，加剂相应少，难以确保加剂量的准确性（假如助磨剂的掺量为0.02%，成型水泥时加入的只有0.09g）。

  小磨试验一方面由于物料在磨内粉磨过程中的环境温度没有大磨高，并存在“过粉磨”现象；另一方面有时小磨试验的样品并不代表厂家正常提供的使用产品（因有的助磨剂生产企业为了求得试验效果，采取小样的成本远远高于正常供货的产品成本）。所以，小磨试验的结果并不能完全真实反映大磨的情况，它只能作为一种参考和在助磨剂正常使用后对其产品性能作对比检验的依据（同一生产助磨剂企业提供的同一产品，其小磨试验结果和大磨正常使用的效果之间必然存在着某种可比关系）。

  为了能全面、真实地体现出水泥助磨剂产品的性能和效果，只有通过大磨试验和正常使用过程中反应的情况来证明。大磨试验一般采取加入水泥助磨剂前、后对水泥的物理性能和其它性能进行对比试验。它可分为在以下情况下进行：不改变磨机台时产量和水泥配比（%）；维持原来的磨机台时产量，降低熟料配比（%），同时相应增加混合材的配比（%）；既提高磨机台时产量又降低熟料配比（%），且相应增加混合材的配比（%）。一些人主张大磨对比试验的时间需要几个班次或几天，认为时间越长越能反映助磨剂产品的效果。我认为较长时间进行对比试验是不科学的：经过的时间越长，各种物料的性能变化越大，相对稳定程度越低；如果加入助磨剂的效果不良，反而生产出不符合质量要求的水泥量越大，水泥企业蒙受的经济损失会更大。因而，我建议对比试验的次数间隔可增多些，且每次对比的时间稍短些为好。在磨机正常工作情况下，先取加剂前2~3小时水泥综合样品（每半小时取样1次）；根据所对比试验的需要，在加剂“洗磨”1小时（这段时间如取样，样品不纳入前、后对比）后，再取加剂2~3小时水泥综合样（每半小时取样1次）。将加剂前、后的综合样分别按要求进行对比试验。

  水泥企业在水泥助磨剂的试验和正常使用过程中，还应注意以下几方面的问题：

  1.对比试验应在同一台磨机上进行。有些水泥企业采取在一台磨机上加剂与在另一台磨机上不加剂进行对比，由于物料的性能有所差异和磨机结构及匹配的磨机粉磨系统不同（即使同一规格的磨机也不一定相同），所以这种对比的可比性较差。

  2.加剂应保持连续性。针对有的磨机物料配料系统采用斗式秤间歇式进行供料和计量，加剂点应选择磨头中空轴内，加剂需连续进行，这样可避免将剂间断加在磨机前端输送部位而造成液体助磨剂损失的不足。也有的企业采取剂泵与微机联锁，加剂与给料同步间隙式进行，这样会造成加剂量不易控制。

  3.助磨剂的掺量应准确。如果剂量偏小，助磨剂不能有效地完全覆盖物料颗粒的表面，而影响其作用；剂量在一定范围内偏高，助磨剂的效果随剂量的增多会越好，但剂的使用成本也相应提高了；剂量过大，吸附作用增强，导致分散性降低，反而得到的效果不佳。由此，在助磨剂的大磨试验过程中，水泥企业必须对加剂量进行抽查和监督。在助磨剂正常使用过程中，为了确保加剂量的准确性，要尽量减少盛剂桶变换频率（可增设容量大的桶盛剂，确保一个桶的供剂量不低于一个班次的生产）；还应建立对水泥助磨剂产品使用的管理制度，务必对剂的下料量进行定期抽查和调整，做到每小时一次。

  4.物料的颗粒和水分要严格控制。物料的颗度较大或水分较高，都会影响到剂的分散作用，造成剂的使用效果不理想。

  5.使用增强型水泥助磨剂的前提条件是应确保水泥磨的台时产量不下降。如果出现“跑粗”而严重影响到磨机的产量和水泥的质量现象，表明此水泥助磨剂的适应性差，不宜使用。

  6.粉磨系统必须与助磨剂产品的特性相匹配。粉磨系统的研磨体出现严重磨损、风机或选粉设备不能正常工作等情况，都会影响到助磨剂的使用效果。

  7.助磨剂的性能要确保稳定或提高。助磨剂的品质一旦变差，会直接影响到它的使用效果，给企业造成损失。在使用前水泥企业一定要对进厂的每批产品，进行小磨对比试验。如发现有异常情况，可再进行大磨对比试验。在原料性能基本一致的情况下，要求剂的性能和正常使用的剂对比结果达到：3天强度不低于0.5MPa，28天强度不低于1.0MPa，标准稠度需水量不超过3ml，初凝时间和终凝时间±30min。