如何避免建筑混凝土出现蜂窝、麻面、露筋、颜色不均匀现象？

       一、常见的外观质量问题

　　混凝土的外观质量问题主要表现在五个方面：

　　一是混凝土外形缺陷，即混凝土跑模、表面不平整、线条不畅，主要表现为缺棱掉角、棱角不直、飞边凸肋、挂帘等；

　　二是混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡、疏松，主要表现为混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间形成蜂窝状的孔洞，从而造成混凝土不密实、强度低、混凝土表面局部粗糙，或有许多小凹坑，致使混凝土表面不光滑，外观不美观；

　　三是露筋，构件内钢筋未被混凝土包裹而外露，从而影响钢筋与混凝土的握裹，使应力不能有效传递，局部钢筋无混凝土保护层而很快造成结构不安全；

　　四是施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物形成缝隙夹层，造成结构物整体性不好；

　　五是混凝土表面骨料显露、颜色不均匀及有砂痕产生。

　　二、造成混凝土外观质量问题的主要原因

　　1、模板方面的原因

　　(1)模板缝口加工粗糙，模板缝口加工精度不够,拼装后存在渗漏的缝隙，缝隙比较小，水泥浆虽跑不出去，但水泥浆中的水分会渗出，使缝隙处的水泥较多，导致缝口处混凝土表面发黑；缝隙比较大，水泥浆会从缝隙中跑出，导致缝口处出现砂线，甚至出现蜂窝，空洞；相邻模板拼装后缝口板面不平整，混凝土表面会出现错台；后浇仓位与先浇仓位接缝处模板缝口加工精度不够或双面胶粘贴不规范或模板加固不牢，易造成挂帘。

　　(2)模板板面不平、不光洁，模板表面不平整，周转次数过多，保管不善，模板会有不同程度的变形或磨损，混凝土表面的平整度和光洁度差；钢模板表面的锈清除不彻底，混凝土表面会有锈斑，或模板表面的红锈已除去，但表面仍有黑锈，混凝土的表面会有黑斑；模板表面涂油过早，表面沾上尘土或昆虫等杂物，影响混凝土表面的光洁度；脱模剂用废机油，混凝土表面会发黑；模板表面涂油过多或油的粘度过大，混凝土表面气泡较多。

　　(3)模板装拆不慎，模板支立不牢固，经振捣和混凝土倾落冲击后，模板发生跑模和变形，混凝土表面线形不顺，甚至有明显的“胀肚”现象；模板拆除过早，混凝土表面的光泽不好，会有脱皮斑点；拆除模板时模板边角或支架材料碰撞混凝土，会损坏混凝土的边角或在表面留下划痕。

　　2、混凝土配料方面的原因

　　水泥用量较多，混凝土表面光泽较好；水泥用量过多时，混凝土表面易产生龟裂；水泥用量过少，或者砂子用量过多，或者石子粒径过小，混凝土表面有磨砂感，缺乏自然光泽；水的用量过多，混凝土坍落度过大，混凝土表面会有较多的气泡；原材料色差较大，混凝土的色差较大。

　　3、混凝土拌和方面的原因

　　混凝土配料计量不准，搅拌不均匀，混凝土在运输过程中出现分层离析，或水分损失较多，用于接茬的混凝土坍落度相差较大，混凝土易出现色差；混凝土中掺加氯化钙，混凝土表面会形成暗色条纹；掺加减水剂的混凝土搅拌不匀，易出现色差；减水剂用量过大，混凝土离析、泌水现象严重，处理不好，混凝土表面色差较大。

　　4、混凝土浇筑方面的原因

　　混凝土浇筑是工程建设中的重要环节之一，浇筑质量的好坏将直接影响到工程整体质量。从实验中看，振捣方法不当和浇筑工艺不妥都会直接影响到混凝土的外观质量。

　　5、钢筋显隐现象

　　在混凝土的浇筑过程中，振捣棒触碰钢筋或模板等现象会使钢筋受到较大的振动或扰动，使得钢筋周围的混凝土离析、泌水，或者钢筋的保护层偏小，混凝土的表面会显露钢筋的轮廓，但不是露筋，这种现象称为钢筋显隐，钢筋的显隐使得混凝土表面形成色差。

　　三、加强混凝土外观质量控制措施

　　1、注重模板的使用和管理

　　我标段针对不同类型混凝土采用不同种类模板，具体情况如下：

　　1.1、洞外不规则混凝土，采用木模板加工制作（木模板厚度1～2cm），模板面光滑、平整，模板的支撑件选用钢支撑，所选支撑件符合刚度强度要求；

　　1.2、洞外规则混凝土，采用钢模板加工制作（钢模板厚度为3mm），主要采用90*150cm钢模板，局部边角采用30*120cm钢模板以及木模板补充，尽量减少模板接缝，以保证混凝土外观质量，模板面光滑、平整，模板的支撑件选用钢支撑，所选支撑件符合刚度强度要求；

　　1.3、洞身衬砌混凝土，采用模板台车加以定型钢模板以及木模板辅助，主体用模板台车，堵头止水以内采用定型圆弧钢模板，止水以外至喷射混凝土结合部位采用木模板。

　　钢模板选用能够保证边角顺直、板面平整、光滑的钢板，板面要求平整、光洁、无砂眼、无锈斑、无伤痕，模板应支立牢固，避免跑模胀肚；板材拼接的内表面须打磨光滑平整，无明显凹凸痕迹，模板接缝须规范处理，避免错台产生；后浇仓位与先浇仓位接缝处双面胶粘贴应平整顺直，避免造成挂帘；模板使用前应清除表面上杂物和锈斑，可采用先涂后擦的的工艺在板面上涂脱模剂，以形成油膜为准，如放置时间过长，进行二次处理，模板安装要牢固稳定。

　　模板加固主要采用两种方式：一是模板内部采用对拉螺栓与拉筋相结合，模板拉筋孔在保证对拉螺栓能顺利穿过的前提下，孔径尽量减小，对拉螺母紧贴模板内表面，必要时在锥体螺母与模板内面之间垫橡胶垫片，避免此处漏浆从而使骨料集中造成表面泛砂或形成蜂窝；二是模板外部设置围檩加固，钢管支撑，尤其是模板接缝处须保证平顺且支撑牢固。拆模后用专用扳手将锥体螺母卸除并将对拉螺栓割断，然后在对拉孔内面进行剌毛，用专用丙乳砂浆进行处理，以保证混凝土外观平整、色泽一致。

　　2、注意控制钢筋下料和钢筋制安

　　钢筋下料严格按照设计图纸下料，允许偏差按照±1/2倍净保护层控制，严禁过长或过短，设置足够的架立筋，钢筋架立筋长度尽量布置在钢筋保护层以内，不得高出混凝土表面，提高模板的安装定位精度和牢固度。

　　3、严格混凝土配料、搅拌的规范操作

　　在选料上，选用级配良好的砂石料，尽量选用同一产地、同一批次的原材料。在配料时，根据经验和计算确定配合比，在保证施工工艺的前提下，尽量选用较小的坍落度，保证混凝土表面均匀一致，色泽自然。定期对拌合站的计量装置进行率定，严格控制好砂石料的含水量，特别是下雨天。控制好混凝土的搅拌时间，保证混凝土拌合料均匀。混凝土运至现场时先高速搅拌,然后卸料浇筑。

　　4、规范混凝土的浇筑和振捣操作

　　坚持浇与捣并重，克服重振捣轻浇铺的习惯。

　　4.1分段分层、限时接茬

　　混凝土的浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称的，呈斜面层次，全断面而推进的浇筑方法，还是按从下向上一层层的，呈水平层次浇筑方法，都必须分段、分层地进行浇筑作业。

　　分段，是指混凝土浇筑进程范围的划分，确定分段长度的原则：①在混凝土拌和物未初凝的可重塑时间内，完成混凝土的分层拼茬和分段接茬，前提条件是混凝土搅拌、运送能力能确保混凝土供料跟得上；②根据混凝土浇筑时气温条件，防止混凝土浇捣面上水分蒸发过多造成接茬不良。若发生混凝土拌和物表面失水而初凝的“假凝”现象时，可先用振捣棒振动，使其液化后再接茬浇筑。

　　分层，是指混凝土浇筑过程中，按断面处自下而上分次进行的混凝土虚铺，厚度40～50cm一层为宜（约为振动棒作用半径1.25倍），每层混凝土顺次、连续进行等厚浇铺。

　　混凝土分段分层的后段与前段或上下层之间的浇筑（接茬）间隔时间，在常温气候条件下，以2.5 h为宜。虽然水泥初凝时间不早于45 min，终凝时间不迟于10 h，但混凝土拌和物（不掺缓凝剂时）的初凝时间一般为4 h左右。因为当水泥初凝时混凝土失去塑性，终凝时混凝土开始产生强度，如果比初凝时间少1h的时间内拌和物接茬，振捣时透入下层混凝土5～10cm振捣，混凝土表面不会留下接茬痕迹。如果超过了3 h或4 h；当混凝土已经接近初凝，或混凝土失水过多上下层间插捣困难，即使勉强振捣，混凝土中水泥（砂）浆的塑性差异过大，难于均匀分布，结果形成色差带或冷缝式色差；如果当下层混凝土已经失去塑性而达到完全初凝状态式混凝土接茬，则必然造成冷缝。

　　4.2浇前振后，切莫早振

　　混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行：一是液化，二是振动，三是捣实。为达到混凝土均匀密实性，首先是前面浇后面振的配合步骤，切忌早振。

　　所谓“早振”，有两种情况：一是指本层混凝土厚度未铺足或本层浇铺不到位或两侧模之间未全范围铺满（横向未到边，纵向不连贯），即混凝土拌和物层次不清、顺序零乱，往往出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象。此时，如果依然随浇就急于振捣，则称为早振。二是对本层混凝土浇铺段前沿临空部分，不等下段混凝土浇铺衔接，就过早振捣，也称为早振。早振的结果是：

　　①混凝土拌和物有流动现象，砂浆与骨料分离或水泥砂浆泛出向低处漫溢；

　　②再浇混凝土时，随混凝土浇筑量增加，混凝土液化面上升，则富水泥浆上浮，紧靠侧模面，形成色差带；

　　③倘若振捣时过振，会出现水波纹似的云状或鲮状色斑。

　　所谓“过振”，是振动延时过长，混凝土易产生离析、泌水。离析状态较重的，混凝土骨料分离，显露砂石；轻的则出现泌水、砂线、砂斑。

　　4.3快插慢提，振速控制

　　当振捣棒的棒头直径和振动频率一定，而施加于混凝土拌和物的振实力度，可以按每一点插棒位置的振捣时间或上提速度来定。

　　一是模内看得见的混凝土，以现象观察为准，混凝土振实特征表现为:混凝土已无显著下沉、表面平坦，混凝土已不冒气泡、混凝土开始泛浆。二是对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，一般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒，整个过程的累计振捣时间为25s左右，即按本层混凝土厚度做振捣动作：①“快插”，用1～2s时间尽快插入后上下抽动2～3次，以助混凝土沉落稳定；②“振捣”，振捣棒于插点不提动，用10s左右时间振捣；③“慢提”，振捣棒往上提时慢速提动约用15s时间（即按每次3～5cm速度上提，每提一次停1～2 s时间），振实并排气。振捣棒提升过快，混凝土中的气泡排出不尽。

　　4.4振捣作业注意事项

　　①振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作用半径1.5倍。中型50振动棒通常控制为40cm等距离移动，便可防止漏振现象发生。如前后2根振捣棒工作，其互相距离，一般为3～5m。

　　②要离开模板拼装缝20cm左右，因拼缝处是容易渗水漏浆的薄弱环节，同时还要避免振捣棒振动或扰动钢筋。

　　③振捣棒作为混凝土的振捣工具，切莫用于振赶混凝土流动，防止砂浆散失而失去均匀性。亦不得将振捣棒卧下来（呈水平状态）振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。

　　④掌握振捣时间或速度，如拌和物较稀时，相应缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振。

　　5、施工缝处理

　　对于仓位较高需分多次浇筑或因不可抗因素需留施工缝的混凝土，前次浇筑面带线收平抹光，靠近施工缝处模板不进行拆除，下次浇筑前在模板内面2～3cm以内凿毛，沿前次未拆除模板进行立模，对拉螺栓距老混凝土面20cm左右，内拉外围使模板接缝支撑牢固，混凝土浇筑时此处要加强振捣，避免接缝处出现挂帘、错台、泛砂、蜂窝等现象，新老混凝土结合部位形成一条顺直的分缝线，类似模板缝，以保证混凝土外观美观。