[原创]江西亚东：以执着革新促企业持续升级

  2000年7月，台湾亚洲水泥在大陆的第一家工厂——江西亚东水泥有限公司（以下简称：江西亚东）1号窑正式投产。作为最早进驻内陆地区的台资水泥企业之一，江西亚东给当时还处于立窑工艺为主的国内水泥工业带来了全新的理念和工艺技术。

江西亚东水泥有限公司

  “投产以后，很多人都到我们厂来参观，他们都很惊讶，原来水泥厂也可以这样青山绿水。”亚东水泥董事长张才雄提及当年建厂时的一幕幕依旧记忆犹新。江西亚东的建成一定程度上改变了国内水泥企业对行业的认识。

江西亚东花园式工厂

江西亚东花园式工厂

  如今，十多年过去了，亚东水泥在见证了国内水泥工业无论是生产管理还是技术工艺的跨越式发展的同时，依旧自身坚持技术工艺进步的努力也从未停歇。

  今年1月28日，江西亚东6号6000t/d新型干法水泥熟料生产线点火投产。作为由众多先进工艺技术打造的现代化水泥生产线，江西亚东5、6号窑在多各工艺环节都再次刷新了行业指标记录，可谓“含金量”十足，让我们再次领略到，亚东人对水泥事业的执着热情和对工艺技术改造提升孜孜不倦的追求。

  烧成系统：更节能、更高效、更环保

  水泥烧成系统包含煤粉制备系统、预热分解系统、回转窑系统、燃烧器系统、篦冷机系统等组成部分。作为水泥生产过程中最为重要的环节之一，也是最主要的耗能工序之一。

  江西亚东5、6号生产线采用了目前先进的短窑系统，带低氮煤粉燃烧器及低量氨水SNCR脱硝系统，最大设计产能7000t/d，目前已近可以稳定到7500t/d，不但可以大幅降低单位熟料能耗，更能在减少氮氧化物排放方面产生巨大作用。

江西亚东二厂生产线流程图

  而在窑头部位，耐高温袋式收尘器的应用更是为降低粉尘排放发挥了关键作用。根据江西亚东水泥有限公司总经理张振崑的介绍，采用新型生产工艺以后，目前江西亚东5、6号线窑头粉尘排放量已经低于15mg/Nm³，远远低于现行标准和即将在明年7月1日推行的号称“史上最严”的粉尘排放标准。

  据了解，由于该生产线预热器采用了6级旋风筒加上砂岩分磨配制生料的先进创新工艺，使窑外分解率可以达到97-98%，预热机器结料轻微、通风良好，与4级和5级相比单位热耗降低5%以上，电耗降低10%以上，较传统5级预热器节煤约25kg/t.cl。与此同时，该系统熟料品质较传统更好，易磨性更佳，对于水泥粉磨系统节能同样具有明显的促进作用。

  篦冷机在水泥余热回收中扮演着重要角色，也是余热利用的关键环节。近年来余热发电技术的成熟与推广为水泥工业降低能耗发挥了关键作用，但是如何做到最大限度的余热利用却并非易事。

  亚东水泥5、6号线采用了最新型第五代十字架推棒式冷却机，水平输送，中间破碎成为全国首创新一代设备，使篦冷机运转稳定性和余热回收能力大幅提升。

江西亚东六号回转窑

  据实际应用数据显示，该篦冷机投产至今无红河及雪人问题，实现了低频率、低压力以及高行程输送，液压系统无故障，热回收率达到76%以上。出口熟料温度降低至100℃以下，排气温度高于500℃，提高了AQC锅炉热回收率，有效提升了余热发电量。

  粉磨系统：提升生产效率，降低单位能耗

  粉磨系统是除烧成系统外另一大高耗能部分，同时也是高污染环节，水泥厂大部分粉尘均来自于此。

  最新投产的亚东水泥5、6号线在粉磨系统节能减排方面同样下足了功夫。以立磨为例，全面改用新型材料以后，生产效率得到大幅提升。

  据了解，亚东水泥5、6号线生料磨、煤磨磨盘均采用球墨铸铁、吸震性能更好，有效减小磨盘震动，保护减速机，提高生产稳定性。与此同时，磨辊表面镶嵌耐磨陶瓷材料，取代传统的耐磨堆焊工艺，陶瓷辊胎的使用寿命大幅提升。使用期间内，磨盘、磨辊仅需定期检查，无需停机维修，减少了立磨停机时间，有效提升了生产运转率，降低检修成本60%以上，单位能耗也得到大幅降低。

  此外，江西亚东生料磨采用砂岩与石灰石分磨，不同细度搅拌配置方式改善易烧性，提高了熟料产量和品质。

  在生料磨收尘方面，利用10米长覆膜收尘袋，出口粉尘含量保证值10mg/Nm?以下。另外，配合空气混合降温，窑尾排风机更加节能省电。

  发运系统：小环节，大效益

  相比之下，输送和物流环节的节能降耗技改一直以来并未在行业内引起足够的重视，但事实上却能在水泥生产效率和节能减排方面发挥更重要作用。江西亚东紧邻长江黄金水道，运输资源整合在该公司生产经营过程中扮演着重要角色。

江西亚东自有码头

  据了解，江西亚东专用码头全长625米，包含8个泊位。今年，码头装卸量有望由2013年的780万吨升至1800万吨，2015年预计将提升至2300万吨。如此巨大的装卸量，如何保证计量准确，防止“跑冒滴漏”情况，并非易事。

  张振崑总经理介绍，为提升码头使用效率，江西亚东熟料、水泥装船及煤炭、原材料装卸船增设了精准计量装置，以取代原有皮带秤及水尺计量，将散装水泥和熟料装船计量误差降至2‰以下，煤炭计量误差降至3‰以下。较传统计量方式误差（10-20‰）提高精确率约5倍，同时采用机械式清仓和快速装运，使码头高效环保，不必再查看空重船水尺，杜绝装船误差补偿及人为弊端。

  此外，为降低水泥及熟料出厂噪音和扬尘，江西亚东特意修建了厂区至码头曲线输送带运输机（总长2.92km），采用双向运输方式，上行输送熟料至码头（1000t/h），回程输送原煤、钢渣、石膏及矿渣等多种物料（600t/h）。

  由于输送带运输无中间转运站，同时采用低噪音，低阻力滚轮，因此全程几乎没有扬尘和噪音污染，节电环保。

张振崑总经理介绍码头发运情况

  在水泥包装环节，用自动插包机取代人工插袋，将插袋准确率提升至99%，更是大幅提升了发运效率。据张振崑介绍，未来江西亚东将安装全自动装车机和吹扫吸尘设备，全面实现包装车间的清洁生产。

  未来：信息化手段助推企业转型升级

  亚东水泥在烧成系统、粉磨系统和物流系统硬件设施技术革新方面实现的成果，一定程度上代表了当前国内水泥工业在生产效率提升和节能环保技术领域可以达到的高等水平，值得国内多数企业思考和借鉴。

  然而，随着信息化技术的快速进步，单纯硬件设施的更新和进步已经不能完全满足企业发展的需要，利用现代信息手段整合先进硬件资源，对水泥工厂实现智能化管控将成为未来行业转型升级的重要趋势。

  杭州云天软件股份有限公司总经理陈钢：“当前水泥工业正面临转型升级的关键时期，全新的发展理念和机遇与挑战并存的外部环境对水泥行业信息化建设提出了更高的要求。”

  可以预见的是，未来水泥行业将是智能运营时代，以往基于经验的管理模式必将被取代，而以大数据作为指导的科学管理将成为企业管理的核心。

  “水泥是传统的东西，企业怎么样能够在竞争这么激烈的环境中生存，怎样实现更好的节能减排，运用信息化的手段非常必要。”张振崑总经理表示，江西亚东在工厂信息化建设方面同样做出了不少努力。

江西亚东中央控制系统

  当前该厂已经建立了较为完整的ERP管理系统，可以实现对生产、物流、销售、采购、财务等核心板块的资源整合，有效降低了生产经营成本，提升了企业运营效率，进一步推动了企业节能减排建设。

  现代化水泥企业信息化管理技术的应用，不仅可以帮助企业制定合理的销售、生产、采购计划，通过管控一体化的智能平台，掌控企业资金流，进而提高资金利用率，增强企业市场竞争力，更重要的是通过智能决策，让企业生产经营更为合理，全面提升资源利用率，助推节能减排和产业升级。

  当前国内水泥行业正处于转型升级的关键时期。明年7月，新的水泥工业大气污染物排放标准全面落实，将极大促进行业节能减排发展。但不容否认的是，政策层面的刺激起到的仅是外部推动，真正实现水泥行业低碳、环保、可持续发展的根源依旧在于自身的进步。

  江西亚东一定程度代表了当前国内企业转型升级的现状。二代干法提出以后，新经济和新社会环境下的水泥行业正在加速走向更高层次的发展阶段。江西亚东5、6窑恰恰给中国水泥工业一个反思，在积极应对外部市场日益激烈的竞争的同时，内部水泥工艺技术挖潜、提升仍有许多空间。

  而在此背景下，从管理、技术、认识等多方面入手，引入智能化工厂概念，通过先进技术的应用和企业资源的系统整合，将促进行业转型升级作为企业责任并付诸实践将是未来行业发展的关键。