圈流水泥联合粉磨系统几点提产措施

　　贵州科特林水泥有限公司2号线磨原为CLF140-30辊压机+VX5810选粉机和φ3.2m×13m开流磨组成水泥联合粉磨系统，生产P.C32.5水泥时台时产量为65～70t/h。为进一步提高产能，使用K2000选粉机将开流磨改成圈流磨。于2009年7月技改工程结束，选粉机投入使用。技改后产量达90t/h，但运行一段时间后产量开始下降，经采取了一系列措施，使系统产量稳定在90～95t/h。

　　1 系统主要设备配置（见表1）

　　表1 主要设备配置情况

　　2 第一次技改措施

　　2.1改进磨机系统通风

　　原磨机LQM96-4除尘器规格小，处理风量小，不适合圈流磨使用。为增加磨内通风量需增大除尘器规格，拟在原除尘器上增接4个室，使其成为LQM96-8，处理风量达53150m3/h，但因场地条件限制无法再增加袋室。于是将原除尘布袋全部更换成新袋，并在原除尘器侧面增设了一台LQM32-5除尘器（因其较窄，正好可安装。）并联使用，正常处理风量可达37880m3/h。同时采取适当增加过滤风速，由正常值1.2m/min增加到1.5m/min，使其处理量达47400m3/h，并将风机更换成Y5-51NO12 D。使用初期磨内通风较好，标态下排风口含尘浓度为28mg/Nm3（原开流磨实际用风量相对较小，含尘浓度只有20mg/Nm3)，符合排放标准。

　　2.2优化辊压机系统操作，增加入磨物料量

　　由于辊压机规格较小，最大通过量只有154t/h，正常最大入磨物料量只能在60t/h。而磨机圈流技改后产量应能达90t/h，显然如果辊压机系统不改进将不能满足磨机正常生产要求。参考相关资料后，决定采取增加辊压机工作压力的方法，使工作压力由8.0MPa左右增加到9.0MPa左右。工作辊缝由24～28mm,增加到30～34mm。同时将V型选粉机的进风侧上部两排挡风板全部关闭，并将出风侧最上排用钢板焊接封闭。在操作中将循环风机风阀开至100%，并将其旁路风除尘风机也开至最大，以提高V型选粉机的分选效率。

　　此措施采取后辊压机工作电流达额定电流的70%以上，经辊压机处理后入磨物料量达80～85t/h，加上不经辊压机的粉煤灰的量，满足了系统产量要求。

　　2.3稳定粉煤灰计量，增加粉煤灰掺量

　　粉煤灰库直径大，高度高，库侧卸料。粉煤灰计量极不稳定，有时冲料，有时断料，为保证水泥质量掺加量不能加大，平均掺量只有6%左右。因经辊压机处理后的入磨量最大只有80～85t/h，要提高系统产量只能采取措施加大粉煤灰掺量，但前提是流量要稳定。我们采取在原粉煤灰库侧建一个φ4m×7m的钢板仓，作为计量秤前的稳流仓。将原库侧卸料改为库底卸料，库底卸料后粉煤灰经输送设备送入稳流仓，稳流仓内装有料位仪，操作中严格控制料位，使其料压稳定。经稳流仓卸出后，粉煤灰流量方便可调，再也没发生冲料、断料现象。转子秤的计量动态累计误差<0.5%。流量稳定后我们将粉煤灰掺量提高到12%，系统产量在95t/h时，辊压机系统运行正常，稳流秤重仓料位稳定。

　　3 第二次技改措施

　　第一次技改后，生产P.C32.5水泥时产量即可稳定在90t/h以上。但经过一段时间运行后相继由于各设备问题，致使产量下降。于是进行第二次技术改造，提高了产量。

　　3.1除尘器清灰装置通风阻力大，风量小

　　系统运行初期，风机电机使用频率为42～45HZ，电动机运行电流为120～130A。运行一周后，除尘器压差上升到2500Pa，电动机运行电流下降，磨机台时产量降为85t/h。随着除尘器压差上升，磨机台时产量降至80t/h。磨机一仓极易饱，磨尾拔风管负压只有-500～600Pa，磨头负压小，甚至出现冒灰，出磨细度较正常时大幅下降，循环负荷率小，选粉效率高达75%以上。其间采取用塑料棒伸入除尘器笼架内进行人工清灰后，除尘阻力略有下降，但时间不长，阻力又增加。调整脉冲阀清灰周期和增大喷吹压力效果也不大。进一步检查除尘器时发现，除尘器清灰结构存在问题，原清灰结构如图1。

　　图1  改进后清灰结构示意

　　因脉冲阀清灰时喷吹管直对下方，无法对整个袋室有效清灰，仅靠近脉冲附近处可实现有效清灰。因而袋子清灰不彻底，易糊袋，除尘器压差大，通风量小。同时因气缸行程短，提升阀工作时提升高度小，工作时各袋室的出风口的有效面积小，因而通风差。针对这种情况，我们将原气缸φ80×120更换成φ80×240，增加了提升阀提升高度，并在原脉冲阀下喷吹管处加接一弯头，对着袋室的对角线方向喷吹，使其清灰工作时能对整个袋室起作用。

　　改进后，磨内通风量增加，系统产量恢复到90t/h以上。改进前后除尘系统情况变化见表一（表中细度为0.08mm筛余）。

　　表2  改进前后除尘器系统技术参数对比

　　3.2 增设除铁器，增加K型选粉机旁路除尘器

　　系统运行一个多月后，磨机运行电流下降，产量也逐步下降，并且磨头易返料。起初以为是选粉机选粉效率下降，回料量多引起。但多次检测计算选粉效率和循环负荷，发现选粉效率较高，循环负荷率比之前更低，只有60%左右。开磨门检查磨内球料比时发现，一仓内进入大量的段，球位已高于进料螺旋，因而易返料。同时双层隔仓板的一仓侧篦板篦缝几乎被碎小锻堵死，料不易及时进入二仓。二仓内锻位较低，但球料比还基本合适。经测量计算，二仓内填充率已降至26%，一仓内填充率增加到35%。由于研磨体质量较差，出料篦板篦缝宽度偏大（10mm），磨机运转过程中，无法避免有段出磨后进入选粉机，再经粗粉输送至入磨。

　　较好的处理方法是在磨尾提升机处增设除铁器，但因工艺布置问题除铁器无法在磨尾提升机和选粉机进料口处增设。为此，我们将选粉机原粗粉锁风阀拆除，在此位置上安装除铁器。由于原磨机通风用除尘器处理能力小，选粉机旁路风未使用，粗粉管道中不具备除铁器负压使用条件。因此又在成品库库顶增设一台LQM64-4除尘器，收集处理选粉机旁路风，使粗粉管路中有较大的负压，以便用好除铁器。除尘器和除铁器安装后，将选粉机辅助风管打开使用，较大的冷空气进入，同时除铁器处也形成较大的负压，小段也经除铁器不断排出。

　　旁路除尘器投入使用后，由于有大量冷风从粗粉锥体处上升，上升风速达4m/s，因而粗粉中部分较细粉被上升气流带入到选粉室内进入到成品中。选粉效率较之前大幅提高，循环负荷降至70%左右。磨机两仓球料比增大，但受辊压机的限制，已无法增加产量。为了增加产量。为此，我们将成品细度控制指标0.08mm筛余由1.0%～1.4%改成0.5%～0.8%，将原混合材中粉煤灰掺量由12%提高到16%，熟料用量由60%下降至56%。由于熟料用量的下降，系统产量提高到95～100t/h。由于旁路风的使用，可提高选粉效率，选粉机主轴频率增加后，选粉效率并没有大幅下降，循环负荷仍仍为90%～100%。由于细度控制指标提高，尽管熟料用量下降，但水泥质量并没有下降。混合材比例及水泥物理性能变化情况见表3。

　　表3  混合材比例及水泥无力性能变化情况

　　3.3 堆焊辊面。

　　系统运行半年后，辊压机辊缝工作宽度下降至25～29mm，工作电流降至240～260A，不到额定电流的60%。磨机产量下降到85～90t/h，循环负荷率只有60～70%。磨内球料比大，运行电流大。经检查，发现是辊压机辊面磨损大，侧挡板磨也大，间隙已达15mm左右。我们将辊压机辊面和侧挡板堆焊，并调节好侧挡板间隙，使间隙只有5～7mm。在辊缝堆焊时，采取将两侧边厚度大于中心厚度3mm，并将辊面堆焊面原宽度由280mm,增加到310mm。堆焊调整后辊压机工作电流和辊缝宽度上升，工作电流达300～320A。经V 型选粉机后入磨物料筛余值较技改初期大幅下降，系统产量上升到100～105t/h。堆焊前后辊面结构见图2。

　　图2  堆焊前后辊面结构示意

　　4 技改后效果

　　技改前后的技术经济指标见表4。

　　表4  技改前后的技术经济指标

　　5 结束语

　　1）小规格配置的辊压机联合粉磨系统，只要采取合适的系统措施，可增加辊压机的入磨物料量，满足圈流技改后增加产量的要求，提高系统的技术经济指标。技改前后的技术经济指标见下表二。

　　2）选粉效率和循环负荷受磨机出磨料细度的变化影响较大，不单纯是选粉机操作和结构问题。

　　3）圈流磨磨内通风强，可减少过粉磨，提高磨机产量。圈流水泥后期强度较开流水泥强度高，但标准稠度需水量有所增加。

　　4）布袋除尘器过滤风速适当增加，粉尘排放浓度也会增加，布袋使用寿命下降（原为14个月左右，，现只有9个月）。但如果改用高品质的覆膜滤料，粉尘排放浓度和使用寿命将影响不大。

　　4）K型选粉机旁路风使用后，可提高选粉效率，增加系统产量。

　　5）控制好合适的成品细度，可降低熟料用量。