水泥厂物料加工储运过程扬尘点收尘工艺设计的误区

　　水泥厂特别是新型干法水泥厂在物料加工处理、倒运及储存过程中可能产生大量粉尘，为防止粉尘向四周扩散，需要精心设计各扬尘点收尘系统，这是水泥厂清洁生产达标排放的关键。然而有不少水泥厂虽在生产工艺环节上设置了收尘器，但收尘点的位置不正确、收尘风量与含尘气体量不匹配、收尘风管布置不合理、排风机抽力不够等，导致投产后收尘效果不理想，排放浓度超标；甚至有些水泥厂在无扬尘点的地方也设置了收尘器，致使建厂投资和运行费用增加。这些问题出现的根本原因就是工艺设计存在误区导致的。

　　1 误区一：含尘气体的概念理解含糊
　　扬尘是指固体物质由于机械外力作用被气流带出来的细微颗粒物，产生扬尘的位置称为扬尘点，含有细微颗粒物的气体称为含尘气体。气体含尘浓度也称为物料的扬尘程度，与物料密度、物料水分、物料中细微颗粒物等因素有关。在我国含尘浓度高于30mg/Nm³的气体称为含尘气体，含尘气体必须净化处理，含尘气体量与机械外力作用大小和物料落差有关。根据水泥厂物料种类和气体含尘浓度判断是否需要收尘，再根据扬尘点产生的气体量确定收尘器规格。物料在加工处理、倒运及储存过程中若对含尘气体的概念理解含糊，不管气体含尘浓度和气体量，凭自我感觉设置收尘和收尘器规格，必将导致收尘效果差和建厂费用增加。

　　2  误区二：不重视收尘管路设计
　　收尘管路包括集尘罩、风管和排气筒等。集尘罩的设置应靠近尘源，使罩口迎着粉尘散发的方向。对于粉状物料，集尘罩抽气口截面风速1m/s左右；对于块状物料，集尘罩抽气口截面风速应不大于3m/s。风管宜采取圆形截面，尽量减少弯管，弯管曲率半径取R=(1．5～3)D(D为风管直径或当量直径)；同一风管可能既有倾斜、水平又有垂直布置，为防止粉尘在管道内沉降，建议管内风速取18～22m/s；排气筒的出口直径应根据气体出口流速确定，气体出口流速可取10～16m/s。优化收尘管路可降低收尘系统管路阻力，提高收尘效率，降低排风机功率。若出现抽气口位置不对、风管风速不合理、风管布置太长或弯头太多等收尘管路设计问题，将导致产生的含尘气体无法完全吸入收尘器、风管内粉尘沉降或管路阻力增加，排风机抽力不够，影响收尘效果。

　　3  误区三：气体含尘浓度越高含尘气体量越大
　　含尘气体量是由于物料在外力机械作用下在扬尘点排出的气体量，其大小由机械设备种类、规格、运转速度、工艺布置所决定。气体含尘浓度与物料种类、密度、水分等因素有关，比如采用同一规格的带式输送机输送熟料和石膏，认为输送熟料产生的含尘气体量大，输送石膏产生的含尘气体量小，这将直接导致袋收尘器的错误选型，其实产生的含尘气体量相同，只是气体含尘浓度不同而已。

　　4 误区四：工艺设计与收尘设计关联度不大
　　工艺设计与收尘设计关系紧密，工艺设计上可通过降低设备运转速度、减小物料落差、在下料溜子上加装缓冲装置等，可有效地减小含尘气体量，改善袋收尘器的收尘效果。然而在水泥生产中一旦某扬尘点收尘效果差时，就从收尘设计上找原因，不从工艺设计上找问题，导致处理起来收尘效果改善不明显。

　　5 误区五：物料特性不会影响收尘设计
　　物料特性决定了是否会产生扬尘以及气体含尘浓度大小，若气体含尘浓度超过国家规定的排放浓度，则需要设置收尘器，因此物料特性是判断是否设置收尘器的前提条件。物料粒度、水分、密度都影响收尘设计，若物料密度较大或物料水分较大，气体含尘浓度低于国家规定的排放浓度，则可不设收尘；也可在生产工艺上采取措施降低气体含尘浓度，如在粉磨允许的情况下适当提高入磨物料粒度减少细粉量或向物料中喷水增加物料水分等。在工艺设计之前，必须详细了解水泥厂所使用的各种物料特性，再确定收尘设计方案，以保证投产后达标排放。

　　6 误区六：分支风管上设置调节阀就能保证风量分配
　　一台袋收尘器对多个扬尘点进行收尘时，各分支风管必须进行阻力平衡计算，在此基础上再增设调节阀，以弥补设计时风量估算的误差。若不进行阻力平衡计算，即使调节分支风管上的阀门，也有可能无法保证扬尘点要求达到的风量，这也是一些水泥厂多点收尘收尘效果不理想的原因。

　　7 误区七：忽略密闭罩(或密闭容器)的密闭性
　　在设计、安装和运行管理各阶段必须做到密闭罩(或密闭容器)的完全密封，若密闭罩(或密闭容器)漏风造成短路，不能形成负压，扬尘点产生的含尘气体无法吸入收尘器，这是收尘效果差的主要原因。

　　8 结束语
　　水泥厂收尘需要从设计、安装、生产各环节抓起，优化工艺设计，做到有扬尘的地方都设有收尘器，合理确定收尘器、排风机和收尘风管的规格，防止密闭罩(或密闭容器)漏风，统一相关各方人员对收尘的认识，确保水泥厂达标排放。

来源：《新世纪水泥导报》