提高转子秤称重负荷率的技改

　　我公司Ф4×60M回转窑烧成系统窑头、分解炉输送煤粉，采用的是PFISTER（菲斯特）DRW3.10型转子秤。自投产以来，窑头秤的称重负荷率平均大于120%；窑尾分解炉秤的称重负荷率平均只在80%～100%之间，基本上能够满足设计投料量的煅烧。但在原煤灰分高、煤粉水分大的情况下，窑尾秤的称重率偏低已大大影响了提产能力的发挥，甚至需要降产才能达到工艺煅烧的要求。

　　为改变生产的这种不利局面，09年8月中旬，我们利用窑系统检修的时机，对窑尾分解炉转子秤进行了提高称重负荷率的改造。

　　以往，为了提高转子秤负荷率，我们曾采取相应增大转子间隙的调节做法。但这种方法的提升效率一般不会超过10%且负荷率值波动幅度较大，这是因为在增大转子间隙——以期获得增大下煤量的同时，也将输送煤粉的罗茨风机产生的鼓风带进了转子盘面内，造成“高压气阻”，也就是说，盘面内存在的“气流”如果不能及时地“溢出”，煤粉就很难从仓内进入转子进行称重。所以，设计部门和生产厂家一般都在煤粉仓的外侧，为窑头、窑尾秤分别设置一根拔风管，用以将秤内的气体抽出。如图一中的左图所示，改造前，其抽气流程（参见图二）为：开启煤粉仓袋收尘器（K1ALC），通过煤粉仓收尘管道，将煤粉仓顶部积存的气体排出。而转子秤内的气体则依靠煤粉仓顶部因抽气产生的“负压”、通过拔风管排出。

图一  改造前和改造后的抽气工艺布置示意图

　　现场实际存在的问题：
　　1. 由于煤粉仓袋收尘器（K1ALC）设计能力较小，一般只能收集煤仓顶部空间的气体，很难将距其下部十几米高差的、密度较大的含尘气体带起，致使窑头、窑尾秤的两支拔风管内长期性滞留煤粉，堵塞了管道，造成秤体内的“涡流气体”不能有效排放，进而对煤粉称重产生严重影响；

　　2．由于煤粉仓仓顶安装有来自煤磨大布袋收尘器的煤粉下料管（K20M和K23M）带来的气体，加之从煤粉仓底部因喂料而“上逸”的气体，可以分析出：煤粉仓袋收尘器（K1ALC）收集这些气体始终处于“开路”状态，而对于通过拔风管收集转子秤内的气体却给予出无效果的“闭路”状态，致使其拔风管内很容易滞留煤粉，造成管道堵塞。

　　改造方案：
　　因为窑尾秤喂料量较大且称重负荷率较低，所以初步决定只对窑尾秤拔风管进行改造。

　　如图一中的右图所示，在窑尾秤拔风管进入煤粉仓的管道上安装一截止阀，用于截断入煤粉仓的通路。同时延伸窑尾秤拔风管至煤磨主出风管道，并在此管路上再安装一截止阀用于调节风量。在安装过程中应注意：“∧”形管道与进入煤磨主出风管道的水平倾斜角不要小于45度，以免抽出的气体中所含煤粉堵塞管道。

　　由于煤磨主排风机（K2M）功率强大，通过煤磨系统大布袋收尘器后，在其管路上可产生大于2.5KPa的风力，然后再利用管路上的截止阀对其风量进行调节，使之达到称重负荷率的要求。从图二及生产实际结果可以看出，窑尾秤的称重负荷率比改造前至少高出20%以上，为提产创造了先决条件。改造获得了成功。

图二  改造后的称重负荷率效果

图三 现场改造后的实际图