传统水泥粉磨工艺变革：开路破碎 闭路研磨

　　1、概述

　　现有水泥粉磨工艺有开路和闭路两种，开路磨比表高、产量低、水泥温度高、电耗高；闭路磨产量高、比表低、水泥温度低、电耗低，细度好控制，因此水泥粉磨工艺趋向闭路磨。大厂粉磨工艺采用辊压机作为预粉磨设备，预粉磨效果好；中小厂大多采用破碎设备，预粉磨效果差，颗粒物料进入磨机一仓，而相当量的选粉机回料细粉也进入磨机一仓，这样磨机一仓颗粒和细粉混合，破碎效果极差，严重影响粉磨效率，如何提高磨机粉磨效率是当今中小企业技术难题。
南京旋立粉磨技术研究所成功开发了应用水泥粉磨用FM-Ⅰ型风选磨。目前，中小企业粉磨一般都为闭路工艺，前道工序采用预破碎而不是预粉磨设备，因此破碎后的颗粒物料进入磨机一仓，而相当量的选粉机回料细粉也进入磨机一仓，这样磨机一仓颗粒和细粉混合，破碎效果极差，严重影响粉磨效率，采用FM-Ⅰ型风选磨代替破碎设备，作为预粉磨设备，可代替磨机一仓，把破碎仓移至磨外，实现开路破碎、闭路研磨。粉磨效率大幅度提高，可增产40－50%，降低电耗5－10kwh，比表提高30－50 m2/kg，混合材多掺5－8%。

　　2、开路破碎 闭路研磨

　　2.1  开路破碎

　　目前中小水泥企业普遍使用二仓短磨、小磨的较多。磨机一仓主要功能是破碎，二仓主要是研磨，物料在磨内停留时间太短，物料磨不细。开流磨要考虑两仓的平衡问题，特别是磨机的流速要控制恰当，一仓的球径不能太大，否则流速太快，不能和磨机二仓粉磨能力相适应，一仓球径小，破碎能力就差，降低磨机破碎功能。圈流磨一仓选粉机回粉会显著抬高磨机仓位，降低钢球冲击势能，同时，回粉在钢球和大颗粒物料之间形成垫层，进一步弱化一仓破碎功能，降低磨机，严重影响磨机粉磨效率。在磨机前增加一台风选磨，相当于把破碎仓移到磨外，风选磨专职破碎，磨机专职研磨，实现开路破碎。

　　2.2  闭路研磨

　　采用圈流循环工艺，通过选粉机将合格品作为成品选出，不合格品返回磨内重新粉磨，不仅可减少物料的过粉磨现象、提高磨机产量，而且产品细度易于调节，可适应生产不同品种、不同强度等级水泥的需要，不失为磨机增产节电的一种良好途径。磨内选粉可以将粗颗粒物料返回粗磨仓重新冲击粉磨，进入细磨仓的物料颗粒较均匀，不夹杂大颗粒物料，段的研磨能力能够得到充分发挥，出磨物料中微粉多，再通过选粉机将部分较粗物料选出重新送回磨机进行粉磨。因回料颗粒组成较为均匀，对新入磨的粗颗粒物料的屏蔽作用大大减弱，使新入磨的大颗粒物料能够得到充分的冲击研磨，对提高粗磨仓的冲击研磨功能十分有利。因此，采用这种粉磨工艺时，产品中微粉比率大，不仅磨机产量显著，而且产品强度也会得到提高。

　　3、关键产品

　　3.1FM型风选磨

　　结构示意图

　　主要性能特点

　　高可靠性   低速运行，新颖独特结构设计，无任何机械故障。
　　低消耗性   钢球破碎，磨耗小，钢球磨小后可作磨机级配用，无浪费。
　　大破碎比   破碎比特大，细粉含量多，结合破碎与研磨功能。
　　小功耗比   破碎效率高，功率消耗低，无功浪费少。
　　适应性强   铁块入机无影响，无需专用除铁器；入机物料水分可适当放宽。
　　通用性强   除水泥行业、还可用于冶金、矿山、化工等高硬度物料超细破碎用。

2 GA 型磨内筛分隔仓装置

　　GA 型磨内筛分隔仓装置，不仅能分隔研磨体，而且在不需要额外增加管磨机功率的情况下，依靠其出色的组合功能，能较大幅度的提高管磨机的粉磨效率。更为理想的是：设计者针对管磨机不同的工况条件、粉磨工艺及粉磨成品质量标准要求，用不同的结构形式和参数来满足和适应系统需求。

　　GA型磨内筛分隔仓装置其精心设计的筛分腔和筛架，使筛分区域和筛分起点、终点与整个装置科学地组成一个动态物料分级体系。利用计算机动态仿真模拟，优化各要素及其结构参数，确保各组成部分功能达到最佳效果，并通过在粉磨作业中不断修正、完善，其稳定性和适应性令人满意。

　　4、用户实例 

　　江苏盱眙兴眙水泥有限公司 有一条Φ2.4×7m水泥粉磨生产线。由于熟料易磨性较差和工艺配套等原因，台时产量一直徘徊在17t/h，比表面积在300m2/kg左右，混合材掺量30%。2007年 底使用了南京旋立集团的 FM24(Ⅰ)型风选磨，更换了一台O-X型选粉机。风选磨出料粒度0.08mm筛余在40~50%，95%小于2mm。现磨机产量27t/h以上，增产50%，电耗降低6kWh，水泥成品细度0.08mm筛余＜0.8%，0.045mm 筛余在6%左右，比表面积在360m2/kg，混合材掺量42%，经济效益尤为显著，该公司另两台水泥磨都在进行同样改造。