新型干法预分解窑操作（下）

　　12、窑内结大蛋的原因及其相应措施 

　　12.1 熟料配料方案中硅酸率偏低 

　　配料方案中A1203、Fe203，含量高，SiO2含量低是形成窑内结蛋的前提条件之一。所以国内外绝大多数预分解窑都控制A1203，+Fe203<9%，液相量24%左右，Si02>22%，n>2.50。 

　　12.2 有害成分的影响 

　　分析结果表明，结皮或结蛋料中有害成分明显高于相应人窑生料中的含量。因为有害成分能促进中间相特征矿物的形成，而其就是形成结蛋结皮的特征矿物，如钙明矾石(2CaS04"K2S04)，硅方解石(2C2S"CaC03)等。有害成分越多、它们的挥发率越高，系统中富集程度越高，特征矿物生成的机会也越多，窑内出现结蛋的可能性就越大。所以目前国内外预分解窑一般都控制人窑生料中R20<1.0%，Cl—<0.015%，灼烧基硫碱克分子比控制在0.5～1.0；燃料中控制S03<3.0%。 

　　12.3  看火操作和煤粉细度对窑内结蛋的影响 

　　在回转窑操作中，风、煤调配不当有时是很难避免的。当窑内通风不良时，就会造成煤粉不完全燃烧，煤粉跑到窑后去烧，煤灰不均匀地掺人生料，火焰过长，窑后温度过高，液相提前出现，容易在窑内结蛋。另外，煤粉细度、灰分和煤灰熔点温度的高低也都会影响回转窑的操作。煤粉粗、灰分高，容易引起煤灰与生料混合不均匀。当窑尾温度过高时，窑后物料出现不均匀的局部熔融，成为形成结蛋的核心，然后在窑内越滚越大形成大蛋。 

　　12.4  开、停窑越频繁，喂料喂煤不稳定，系统塌料越严重，窑内热工制度波动越大，窑内越容易结大蛋。 

　　综上所述，为避免或减少窑内结大蛋的问题，理化中心应该合理调整熟料率值，严格控制人窑生料的有害成分和煤粉质量，提高人窑生料的均匀性。窑操作员应该精心操作，把握好风、煤、料和窑速的合理匹配，稳定烧成系统的热工制度，这样窑内结大蛋的问题是可以避免的。 

　　13、结圈形成的原因、预防措施和处理方法 

　　13.1 结圈形成的原因 

　　当窑内物料温度达到1200℃左右时就出现液相，随着温度的升高，液相粘度变小，液相量增加。暴露在热气流中的窑衬温度始终高于窑内物料温度。当它被料层覆盖时，温度突然下降，加之窑简体表面散热损失，液相在窑衬上凝固下来，形成新的窑皮。窑继续运转，窑皮又暴露在高温的热气流中被烧熔而掉落下来。当它再次被物料覆盖，液相又凝固下来，如此周而复始。假如这个过程达到平衡，窑皮就不会增厚，这属正常状态。如果粘挂上去的多，掉落下来的少，窑皮就增厚。反之则变薄。当窑皮增厚达一定程度就形成结圈。形成结圈的原因主要有如下几点： 

　　13.1.1 入窑生料成分波动大，喂料量不稳定  
                     

　　实际生产过程中，窑操作员最头疼的事是人窑生料成分波动太大和料量不稳定。窑内物料时而难烧时而好烧或时多时少，遇到高KH料时，窑内物料松散，不易烧结，窑头感到“吃火”，熟料fCaO高，或遇到料量多时都迫使操作员加煤提高烧成温度，有时还要降低窑速；遇到低KH料或料量少时，窑操作上不能及时调整，烧成带温度偏高，物料过烧发粘，稍有不慎就形成长厚窑皮，进而产生熟料圈。 

　　13.1.2 有害成分的影响 

　　分析结圈料可以知道，CaO+A1203+Fe203+Si02含量偏低，而R20和S03含量偏高。生料中的有害成分在熟料煅烧过程中先后分解、气化和挥发，在温度较低的窑尾凝聚粘附在生料颗粒表面，随生料一起人窑，容易在窑后部结成硫碱圈。在人窑生料中，当MgO和R20都偏高时，R20在MgO引起结圈过程中充当“媒介”作用形成镁碱圈。根据许多水泥厂的操作经验，当熟料中MgO>4.8%时，能使熟料液相量大量增加，液相粘度下降，熟料烧结范围变窄，窑皮增长，浮窑皮增厚。有的水泥厂虽然熟料中MgO<4.0%，但由于R20的助熔作用，使熟料在某一特定温度或在窑某一特定位置液相量陡然大量增加，粘度大幅度降低，迅速在该温度区域或窑某一位置粘结，形成熟料圈。 

　　13.1.3 煤粉质量的影响 

　　灰分高、细度粗、水分大的煤粉着火温度高，燃烧速度慢，黑火头长，容易产生不完全燃烧，煤灰沉落也相对比较集中，就容易结熟料圈。取样分析结圈料未燃尽煤粉较多就是例证。另外，喂煤量的不稳定，使窑内温度忽高忽低，也容易产生结圈。 

　　13.1.4 一次风量和二次风温度的影响 

　　三风道或四风道燃烧器内流风偏大，二次风温度又偏高，则煤粉一出喷嘴就着火，燃烧温度高、火焰集中，烧成带短，而且位置前移，容易产生窑口圈，也称前结圈。 

　　13.2  前结圈 

　　在正常煅烧条件下，物料温度达1350—1450℃时，液相量约为24%，粘度比较大。当熟料离开烧成带时，温度仍在1300℃以上，在烧成带和冷却带的交界处，熟料和窑皮有较大的温差。带有液相的高温熟料覆盖在温度相对较低的窑口窑皮上就会粘结形成前结圈。对于预分解窑来说，前结圈是不可避免的，只是高一点和矮一点的问题，尤其当窑操作员控制二次风温度过高、燃烧器内流风偏大和采用短焰急烧时，烧成带高温区更为集中，液相更多，粘度更小，熟料进入冷却带时，仍有大量液相在交界处迅速冷却。温差越大粘结越严重，前圈长得更快。另外，短焰急烧，熟料晶相生长发育差，易烧出大块熟料。但熟料中细粉比例也增加，冷却机返回窑的粉尘量大，这样更促进前圈的增长。 

　　13.3 熟料圈 

　　它结的位置是在烧成带与过渡带之间，是窑操作员最头疼，对窑危害最大的结圈。在熟料煅烧过程中，当窑内物料温度达到1280℃时，其液相粘度较大，最容易形成熟料圈。这时如果生料KH、n值较低，操作时窑内拉风又太大，火焰太长，烧成带后边浮窑皮逐渐增长、长厚，发展到一定程度就形成熟料圈。 

　　13.4 熟料圈形成以后的现象 

　　1)火焰短而粗，火焰前部白亮但发浑，窑内气流不畅，火焰受阻伸不进窑内。窑前温度升高，窑简体表面温度也升高。 
　　2)窑尾温度降低，窑尾负压明显上升。 
　　3)窑头负压降低，并频繁出现正压，发生倒烟现象。 
　　4)烧成带来料不均匀，波动大。 
　　5)窑传动电流负荷增加。 
　　6)结圈严重时窑尾密封圈出现漏料。 

　　13.5 结圈的预防措施 

　　13.5.1 选择适宜的配料方案，稳定入窑生料成分 

　　一般说烧高KH、高n的生料不易结圈，但熟料难烧，fCaO含量高，对保护窑皮和熟料质量不利；反之，熟料烧结范围窄，液相量多，熟料结粒粗，窑不好操作，易结圈。但生产经验告诉我们，烧较高KH和相对较低的n，或较高的n和相对较低的KH的生料都比较好烧，又不容易结圈。因此，窑上经常出现结圈时，应改变熟料配料方案，适当提高KH或n，减少熔剂矿物的含量对防止结圈有利。 

　　13.5.2 减少原燃料带入的有害成分 

　　一般粘土中碱含量高，煤中含硫量高。因此，如果窑上经常出现结圈时，视结圈料分析结果，最好能改变粘土或原煤的供货矿点，以减少有害成分对结圈的影响。 

　　13.5.3 控制煤粉细度，确保煤粉充分燃烧 

　　13.5.4 调整燃烧器控制好火焰形状确保风、煤混合均匀并有一定的火焰长度。经常移动喷煤管，改变火点位置。 

　　13.5.5  提高快转率 

　　三个班统一操作方法，稳定烧成系统的热工制度。在保持喂料喂煤均匀，加强物料预烧的基础上尽量加快窑速。采取薄料快转、长焰顺烧，提高快转率，这对防止回转窑结圈都是有利的。 

　　13.5.6 确定一个经济合理的窑产量指标 

　　通过一段时间的生产实践，每台回转窑都有自己特定的合理的经济指标。这就是回转窑在某高产量范围内能达到熟料优质，煤耗最低，运转率最高。所以回转窑产量不是越高越好。经验告诉我们，产量超过一定限度以后，不是由于系统抽风能力所限致使煤灰在窑尾大量沉降并产生还原气氛，就是由于拉大排风使窑内气流断面风速增加，火焰拉长，液相提前出现，这都容易形成熟料圈。 

　　13.6 结圈的处理方法 

　　不管是前结圈还是后结圈，处理结圈时一般都采用冷热交替法，尽量加大其温度差，使圈体受温度的变化而垮落。也有用水枪打的，但前结圈一般太坚固，后结圈离窑头太远，处理效果大多不理想。 

　　13.6.1 前结圈的处理方法 

　　前结圈不高时，一般对窑操作影响不大，不用处理。但当结圈太高时，既影响看火操作，又影响窑内通风及火焰形状。大块熟料长时间在窑内滚不出来，容易损伤烧成带窑皮，甚至磨蚀耐火砖。这时应将喷煤管往外拉，调整好用风和用煤量，及时处理。 

　　1)如果前圈离窑下料口比较远并在喷嘴口附近，则一般系统风、煤、料量可以不变，只要把喷煤管往外拉出一定距离，就可以把前圈烧垮。 

　　2)如果前圈离下料口比较近，并在喷嘴口前则将喷嘴往里伸，使圈体温度下降而脱落。如果圈体不垮，则有两种处理方法 

　　①把喷煤管往外拉出，同时适当增加内流风和二次风温度，这样可以提高烧成温度，使烧成带前移，把火点落在圈位上。一般情况下，圈能在2～3h内逐渐被烧掉。但在烧圈过程中应根据进入烧成带料量多少，及时增减用煤量和调整火焰长短，防止损伤窑皮或跑生料。 

　　②如果用前一种方法无法把圈烧掉时，则把喷煤管向外拉出并把喷嘴对准圈体直接烧。待窑后预烧较差的物料进入烧成带后，火焰会缩得更短，前圈将被强火烧垮。但是必须指出，采用这种处理方法，由于喷煤管拉出过多，生料黑影较近，窑口温度很高，所以窑操作员必须在窑头勤观察，出现问题及时处理。 

　　13.6.2 后结圈的处理方法 

　　处理后结圈一般采用冷热交替法。处理较远的后圈则以冷为主。处理较近的后圈则以烧为主。 

　　1)当后圈离窑头较远时，这种圈的圈体一般不太坚固。这时应将喷煤管向外拉出，使烧成带位置前移，降低圈体的温度，圈体会由于温度的变化而逐渐自行垮落。 

　　2)当后圈离窑头较近时，这种圈体一般比较坚固。处理这种圈应将喷煤管尽量伸人窑内，并适当向上抬高一些，加大一点外流风和系统排风使火焰的高温区移向圈体位置。但排风不宜过大，以免降低火焰温度。约烧3—4h左右后再将喷煤管向外拉出使圈体温度下降。这样反复处理，圈体受温度变化产生裂纹而垮落。 

　不过，从总体来说，烧圈尤其是烧后圈不是一件容易的事。有时圈体很牢固，烧圈时间过长容易烧坏窑皮及衬料或在过渡带结长厚窑皮进而在圈体后产生第二道后结圈。所以处理时一定要小心。 

　　15、熟料中fCaO高的主要原因 

　　1)生料成分的均匀性差 

　　原料的预均化、配料电子皮带秤、出磨生料X荧光分析仪控制和生料的气力均化4个关键环节相互衔接，紧密配合，是预分解窑窑速快、产量高、质量好、热耗低的基本条件和前提。但生产线上工艺生产环节不配套或某些缺陷，致使人窑生料化学成分波动较大，容易造成生料率值的很大变化，使回转窑操作困难，熟料中fCaO含量就高。 

　　2)烧成温度的影响 

　　熟料煅烧温度对fCaO影响很大。在生料成分比较均匀，熟料率值相对稳定的情况下，较高的烧成温度，物料在烧成带又有足够的停留时间，则窑内物料的化学反应完全，熟料中fCaO含量就低。假如烧成温度偏低，形成的液相量就少，液相粘度大，fCaO在液相中运动速度减慢，影响C2S+CaO---C3S的反应速度，熟料中fCaO含量就增加。因此要减少熟料中fCaO的含量，必须适当提高熟料煅烧温度以避免熟料的欠烧。 

　　3)操作的影响 

　　窑速慢并采用短焰急烧，这样由于窑内料层厚，高温带又短，物料预烧不好，熟料fCaO就会比较高。 

　　16、处理不正常窑况时的操作方法 

　　16.1 窑尾温度偏高或偏低时的操作方法 

　　窑尾温度是烧成系统的重要热工参数，也是窑操作员必须考虑的重要操作依据。影响窑尾温度的因素很多，有人窑生料分解率、窑内物料负荷率、窑头用煤量、煤粉质量、窑内通风和火焰形状等，不能简单地认为只是窑头加点煤或减点煤的问题。 

　　如果窑尾温度偏高，预分解系统温度和压力基本正常，窑头用煤量也不少，但人窑生料CaC03分解率偏低，窑产量上不去，则说明回转窑和分解炉用煤分配比例不当。这时，应适当开大三次风管阀门开度，缓慢加大分解炉用煤比例。由于系统总排风量不变，分解炉用煤量增加，分解炉出口直至C1出口废气温度升高。当分解炉出口废气中O2含量降低，CO含量增加时，适当减少窑头用煤量。为了严防窑头跑生料，必要时可以加大系统排风。这样，虽然短时间内熟料烧成热耗会有所增加，却使窑炉用煤分配比例趋于合理，热工制度稳定和产质量提高。 

　　窑头、窑尾负压偏高，窑内通风量大，火焰太长，也会导致窑尾温度偏高、窑尾废气O2含量增加。这时应适当开大三次风管阀门开度或关小窑尾缩口阀门。如果窑尾温度很高，C，出口废气温度也很高，但烧成带温度却很低，这时应减少系统喂料，停用分解炉并关闭三次风管阀门，窑头适量加煤，15min左右，不正常的热工制度即可改变。 

　　至于窑尾温度偏低，通常是由于窑内通风不好引起的。其现象是窑头负压偏小，火焰偏短，窑尾O2含量低。这时，如果再遇预热器系统塌料，窑尾温度将会更低，进一步恶化窑的操作，窑头加煤烧成温度上不去，反而增加废气中CO含量。如果系统排风和燃烧器外流风风量不小，窑内又没有结圈，则应适当关小三次风管阀门开度以加大窑内通风，同时增加窑头和减少分解炉用煤量。这样，窑尾温度将会很快恢复正常。 

　　16.2预热 器系统塌料后的操作方法 

　　如前所说，预分解窑喂料量达设计能力80%以上后塌料现象就很少出现。但由于操作不当、喂料量大起大落、预热器系统水平段太长时，塌料又是不可避免的。 

　　当预分解系统出现较大塌料时，首先窑头应加煤，以提高烧成带温度，等待塌料的到来，当加煤不足以将来料烧成熟料，应及时降低窑速。严重时还应减料并适当减少分解炉用煤量，以确保窑内物料的烧成，以后随着烧成带温度的回升，慢慢增加窑速和喂煤、喂料量，使系统达到原有的正常运行状态。但当塌料量很少时，由于预分解窑窑速快，窑内物料负荷率小，一般不必采取任何措施，它对窑操作不会有大的影响。 

　　16.3窑内前圈或后圈脱落后的操作方法  

　　窑内前圈或后圈可经冷热处理脱落，有时也会自行脱落。出现后一种情况，尤其是前圈的突然塌落，首先应大幅度地降低窑速，如从3.0r/min降至1.5r/min。因为圈后一般都积存大量熟料，不减窑速将会把冷却机压死，而且烧成带后面的物料或后圈后面的生料前窜容易出现跑生料；冷却机操作由自动打到手动。开大一室高压风机风量使大块熟料淬冷、破裂。否则红热的熟料进入冷却机中后部，将会使冷却机废气温度超高；适当加快篦板篦速，把圈料尽快往后运以减轻一室篦板的负载。与此同时，开大后面几台冷却风机的风量以降低出冷却机的熟料温度；在开大熟料冷却风机风量的同时，相应开大冷却机废气风机的排风量，并随时调节风量使窑头始终保持微负压；当一室篦下压力开始下降时，减少一室高压风机风量以免窑头出现正压和把大量细熟料粉吹回窑内影响窑头看火，加快新的前圈的形成；大块圈料快人熟料破碎机时，应降低冷却机尾部篦板篦速以防熟料破碎机过载以致损坏锤头。 

　　16.4 窑头粉料太多看不清窑内状况，想观察熟料结粒和窑皮等情况时的操作方法 

　　将冷却机一室1、2号高压风机阀门适当关小，以减少熟料细粉的飞扬，即可观察到接近实际的熟料温度、熟料结粒和窑皮好坏情况。观察完后应立即将上述风机阀门开度恢复到原来的位置。 

　　16.5 烧成带物料过烧时的操作方法 

　　物料过烧的现象是熟料颜色白亮，物料发粘、“出汗”成面团状，物料被带起高度比较高；物料烧熔的部位，窑皮甚至耐火砖磨蚀；窑电动机电流较高。出现这种情况应及时采取如下措施： 

　　1)窑头大幅度减煤并适当提高窑速，使后面温度较低的物料尽快进入烧成带，以缓解过烧。但操作员应在窑头注意观察，以免出现跑生料。 
　　2)检查生料化学成分，是否Fe203含量太高，KH、n值太低。 
　　3)掌握合适的烧成温度，勤看火勤调节。 

　　17、根据窑驱动电流操作回转窑的几点体会 

　　许多现代化的水泥厂，中控室离窑头都有相当长的一段距离。一般情况下，窑操作员离开操作台到窑头去看火，都是为了了解并解决在中控室不清楚的疑难问题。正常操作时，窑操作员完全可以根据窑驱动电流大小的变化来操作回转窑。因为窑头燃煤用量多了还是少了，窑内温度高了还是低了，还有结圈的形成、窑皮的长短和垮落情况都能在中控室CRT窑驱动电流参数趋势图或自动记录纸上显示出来。下面介绍笔者操作2条3200t/d预分解窑时总结的几点体会。 

　　17.1 加料期间的操作方法 

　　如前所说，加料期间必须特别注意系统风、煤、料和窑速之间的合理匹配。操作原则是先提风后加煤，先提窑速再加料。在这个前提下，窑驱动电流的变化主要体现在喂料量和窑速之间的相互关系。 

　　停窑期间，水泥厂一般对窑内结圈、结蛋或长厚窑皮都作了认真检查和清理。窑经预热升温，准备开始喂料前又已经连续运转一段时间。所以这时的窑驱动电流一般都非常平稳，中控窑CRT上显示的电流趋势图几乎成一直线。开始喂料后，加料和提窑速的依据是窑传动电流缓慢上升，表明窑内料量增加使回转窑扭矩加大。待窑传动电流曲线趋于平稳，这时应适当提高窑速。窑速加快，窑内物料负荷率下降，窑扭矩减小，传动电流曲线向下并慢慢趋于平稳。这时应适当增加喂料量，窑传动电流又开始上升。这样周而复始，喂料量越来越大，窑速也越来越快。喂料量在设计值80%以下时，每次加料幅度为设计值的5%左右，喂料量达80%以上时，每次加料幅度为设计值的2%左右。加料期间窑速应与喂料量同步偏高掌握。即：窑速：实际喂料量*3.0/设计产量生料量(单位为：r/min)，再适当加快一点。每次提窑速的幅度为：窑速在2．0r/min以下时，每次提0．2r/min；窑速在2．0r/min以上时，每次增加O．1r/min。这样，一般不会出现跑生料。窑在电流平直正常状态下运行时，倘若电流突然显著下降，则应适当降低窑速，待电流平稳并回升后再提窑速和加料。 

　　17.2 正常操作时窑驱动电流大小变化的几个实例 

　　1)窑驱动电流由平直向上升高，表示窑内料量增大或窑内温度升高。区分的方法是根据当时窑喂料量和系统总用煤量计算当时的热耗。假如热耗不高，则说明是窑皮长厚或小股塌料所致。只要系统喂料量是稳定的，注意观察不必变动窑速假如热耗偏高，则适当加点料或窑头减点煤，窑内温度很快会恢复正常，窑传动电流也趋于平直。 

　　2)窑驱动电流由平直突然向上升高后，慢慢下降，又趋于平直，表示窑内厚窑皮或结圈均匀垮落，而且量比较大。掉下的窑皮或结圈料随窑旋转被带起，窑传动扭矩加大，所以窑传动电流突然升高。但随着窑的转动，垮落的物料逐渐分散，所以电流又慢慢下降趋于平稳。出现这种情况属正常现象，但应注意窑简体表面温度，严防局部高温，尤其窑衬较薄时容易出现红窑。 

　　3)窑驱动电流由平直突然下降后又缓慢降低，表示窑口圈垮落，掉入冷却机内了。出现这种情况，对窑而言，应大幅度地降低窑速，以免圈后物料前窜，出现跑生料；对冷却机，主要应加快篦速，防止一室篦板过载，加大一室然后是二室的用风量，使大块圈料迅速淬冷、破裂。圈料快到熟料破碎机时应降低篦速，使剩余大块熟料平稳、安全地通过破碎机。  

　　4)窑驱动电流由平直向下，表示窑内物料负荷率降低或窑内温度下降，致使窑扭矩减少。这时应检查窑速是否太快或喂煤量是否与喂料量相适应，并计算烧成热耗后再采取相应措施。 

　　5)窑驱动电流经较大波动后慢慢趋于平直，表示窑内半边或局部结圈或厚窑皮，致使窑传动不平稳电流波动大，后来圈或厚窑皮又长全了，所以电流又趋于平稳。 

　　6)窑驱动电流经较大波动后突然升高再慢慢下降，并趋于平直。其中a段表示窑内结了半边圈或局部结厚窑皮，致使窑传动不平稳，所以电流值波动很大。b段表示结的圈或厚窑皮垮落，而且料量很大，窑旋转时将这部分物料提到一定高度再滑落，需要耗费较大能量，所以传动电流突然升高。c段表示掉下来的这部分物料又逐渐分散，所以窑传动电流慢慢下降并趋于平稳。 

　　18 预分解窑操作中常见的几个问题和产生问题的原因 

　　18.1 窑尾和预分解系统温度偏高 

　　1)核查是否生料KH、n值偏高，熔融相(A1203和Fe203)含量偏低；生料中是否fsi02比较高和生料细度偏粗。如若干项情况属实，则由于生料易烧性差，熟料难烧结，上述温度偏高属正常现象。但应注意极限温度和窑尾O：含量的控制。 
　　2)窑内通风不好，窑尾空气过剩系数控制偏低，系统漏风产生二次燃烧。 
　　3)排灰阀配重太轻或因为怕堵塞，窑尾岗位工把排灰阀阀杆吊起来，致使旋风筒收尘效率降低，物料循环量增加，预分解系统温度升高。 
　　4)供料不足或来料不均匀。 
　　5)旋风筒堵塞使系统温度升高。 
　　6)燃烧器外流风太大、火焰太长，致使窑尾温度偏高。 
　　7)烧成带温度太低，煤粉后燃。 
　　8)窑尾负压太高，窑内抽力太大，高温带后移。 

　　18.2 窑尾和预分解系统温度偏低 

　　1)对于一定的喂料量来说，用煤量偏少。 
　　2)排灰阀工作不灵活，局部堆料或塌料。由于物料分散不好，热交换差，致使预热器C，出口温度升高，但窑尾温度下降。  
　　3)预热器系统漏风，增加了废气量和烧成热耗，废气温度下降。 

　　18.3 烧成带温度太低 

　　1)风、煤、料配合不好。对于一定喂料量，热耗控制偏低或火焰太长，高温带不集中。 
　　2)在一定的燃烧条件下，窑速太快。 
　　3)预热器系统的塌料以及温度低、分解率低的生料窜人窑前。 
　　4)窑尾来料多或垮窑皮时，用煤量没有及时增加。 
　　5)在窑内通风不良的情况下，又增加窑头用煤量，结果窑尾温度升高，烧成带温度反而下降。 
　　6)冷却机一室篦板上的熟料料层太薄，二次风温度太低。 

　　18.4 烧成带温度太高 

　　1)来料少而用煤量没有及时减少。 
　　2)燃烧器内流风太大，致使火焰太短，高温带太集中。 
　　3)二次风温度太高，黑火头短，火点位置前移。 

　　18.5 二次风温度太高 

　　1)火焰太散，粗粒煤粉掺人熟料，人冷却机后继续燃烧。 
　　2)熟料结粒太细致使料层阻力增加，二次风量减少，风温升高；大量细粒熟料随二次风一起返回窑内。 
　　3)熟料结粒良好，但冷却机一室料层太厚。 
　　4)火焰太短，高温带前移，出窑熟料温度太高。 
　　5)垮窑皮、垮前圈或后圈，使某段时间出窑熟料量增加。 

　　18.6冷却机废气温度太高 

　　1)冷却机篦板运行速度太快，熟料没有充分冷却就进入冷却机中部或后部。 
　　2)熟料冷却风量不足，出冷却机熟料温度高，废气温度自然升高。 
　　3)熟料层阻力太大(料层太厚或熟料颗粒细)或料层太容易穿透(料层太薄或熟料颗粒太粗)，这样熟料冷却不好，出口废气温度升高。 

　　18.7 二次风温度太低 

　　1)喷嘴内伸，火焰又较长，窑内有一定长度的冷却带。 
　　2)冷却机一室料层太薄(料层薄回收热量少，温度低)。 
　　3)冷却机一室高压风机风量太大。 
　　4)篦板上熟料分布不均匀，冷却风短路，没有起到冷却作用。 

　　18.8烧成带物料过烧 

　　1)用煤量太多，烧成温度太高。 
　　2)熟料KH和n偏低，AI2O3、Fe203含量偏高。 
　　3)生料均化不好，化学成分波动太大或者生料细度太细致使物料太容易烧结。 
　　4)窑灰直接人窑时，瞬间掺人比例太大。 

　　18.9 预热器负压太高    

　　1)气体管道、旋风筒人口通道及窑尾烟室产生结皮或堆料，则在其后负压升高。 
　　2)篦板上料层太厚或前结圈较高使二次风人窑风量下降，但窑尾高温风机排风量保持不变，系统负压上升。 
　　3)窑内结圈或结长厚窑皮，则在其后负压增大。 

　　18.10 窑头回火 

　　1)冷却机废气风机阀门开度太大。 
　　2)熟料冷却风机出故障或料层太致密，阻力太大，致使冷却风量减少。在冷却机废气风机开度不变的情况下，必将从窑内争风。 
　　3)窑尾捅灰孔、观察孔突然打开，系统抽力减少。 
　　4)窑内结圈，系统阻力增加，窑头负压减小甚至出现正压。 

　　18.11结窑口圈 

　　1)二次风温长期偏高，煤粉燃烧速度太快，火焰太集中。 
　　2)烧成带温度太高，物料过烧。 
　　3)熟料颗粒太细，粉料较多，冷却机一室高压风机阀门开度太大，大量粉料返回窑内。 

　　18.12后结圈 

　　1)生料均匀性较差，化学成分波动较大，熔融相出现显著变化。 
　　2)生料KH或n值偏低，煅烧火焰又太长。 
　　3)煤粉偏粗或燃烧空气不足产生还原气氛，使Fe203---FeO，液相提前出现。 
　　4)煤、风混合不好，煤灰集中沉降。 

　　18.13预热器系统塌料 

　　1)窑产量偏低，处于塌料危险区。 
　　2)喂料量忽多忽少，不稳定。 
　　3)旋风筒设计结构不合理，旋风筒进口水平段太长，涡壳底部倾角太小，容易积料。 
　　4)旋风筒锥体出料口、排灰阀和下料管等处密封不好，漏风严重。 

　　18.14跑生料 

　　1)对于一定生料喂料量，用煤量偏少，热耗控制偏低，煅烧温度不够。 
　　2)结圈或大量窑皮垮落，来料量突然增大，而操作员不知道或没注意，用煤量和窑速没有及时调节或判断有误。 
　　3)分解炉用煤量偏小，人窑生料分解率偏低，窑用煤量较多但窑内通风不好，烧成带温度提不起来。 
　　4)回转窑产量在偏低范围内运行，致使预热器系统塌料频繁发生。 

　　18.15  窑头或冷却机回窑熟料粉尘量太大 

　　1)烧成带温度偏低，熟料烧成不好，fCaO含量高。 
　　2)回转窑L/D值偏大，人窑生料CaC03分解率又控制太高，使新生态CaO和C2S在较长的过渡带内产生结晶，活性降低，形成C3S较为困难，容易产生飞砂料。 
　　3)n太高，液相量偏少，熟料烧结困难，也容易产生飞砂料。    ． 
　　4)窑头跑生料。 
　　5)冷却机一室高压风机风量太大。 
　　6)大量窑皮垮落，而这种窑皮又比较疏松。 

　　18.16 火焰太长 

　　1)燃烧器外流风太大，内流风太小，风煤混合不好。 
　　2)二次风温偏低。 
　　3)系统排风过大，火焰被拉长。 
　　4)煤粉挥发分低、灰分高、热值低；或煤粉细度太粗、水分高，煤粉不易着火燃烧，黑火头长。 

　　18.17火焰太短 

　　1)窑头负压偏小，甚至出现正压。 
　　2)二次风温度高，煤粉燃烧速度快。 
　　3)窑内结圈、结厚窑皮，或预热器系统结皮堵塞。 
　　4)燃烧器内流风太大，外流风太小。 
　　5)煤粉质量好，着火点低，燃烧速度快。这种情况下，细度可以适当放宽。 

　　18.18 窑尾或C5出口CO含量偏高 

　　1)系统排风不足，控制过剩空气系数偏小。 
　　2)煤粉细度粗，水分高，燃烧速度慢。 
　　3)燃烧器内流风偏小，煤风混合不好。 
　　4)二次风温或烧成带温度偏低，煤粉燃烧不好。 
　　5)预热器系统捅灰孔、观察孔打开时间太长，或关闭不严造成系统抽力不够。 
　　6)系统漏风严重。这时如果高温风机能力本来就偏小，对烧成系统的影响就更大。 

　　18.19  熟料易结大块，立升重偏高 

　　1)熟料KH和n值低，熔融相尤其是Fe203含量太高。 
　　2)火焰太短，烧成温度太高，物料被烧流。 
　　3)对于当时实际煅烧情况，控制窑速太慢。 
　　4)用煤量多，控制热耗偏高。 

　　18.20  熟料吃火，结粒差 

　　1)熟料KH和n值太高，熔融相太少。 
　　2)生料细度太粗，预烧差，化学反应慢。 
　　3)火焰太长，高温区不集中，烧成温度偏低。 
　　4)窑速太快，物料在窑内停留时间太短。 

　　18.21  窑传动电动机电流偏大 

　　1)窑速太低，窑内物料填充率高。 
　　2)窑用煤粉比例偏大或控制热耗太高。烧成带温度太高，使窑转动扭矩增加。 
　　3)烧成带物料过烧或生料KH、n值低，熔剂矿物含量高，生料容易发粘，窑内物料带得高，能耗大。 
　　4)窑内结圈，窑内物料量增加。主要是： 

　　①圈体本身增加传动载荷； 
　　②结圈后，窑内堆积的物料量增加。圈越高窑内积料越多。 

　　5)窑内大量垮窑皮，这可使窑传动电流急剧上升，并有较大波动，然后又较快下降。 
　　6)窑传动齿轮和小齿轮之间润滑不好，使传动阻力增加。 
　　7)轮带和托轮之间接触不好。 
　　8)窑尾末端与下料斜坡太近，运行中产生摩擦。 
　　9)窑头、窑尾密封装置活动件与不活动件接触不好，增加阻力。 

　　18.22 窑传动电动机电流偏小 

　　1)烧成带温度偏低。 
　　2)窑产量较低，但窑速较快，窑负载轻。 
　　3)烧成带窑皮较薄，而且比较平整。 

　　18.23冷却机拉链机过载停机 

　　1)熟料颗粒太细，大量细颗粒熟料通过篦缝进入拉链机。 
　　2)冷却机篦板损坏，熟料漏人料斗进入拉链机。