提高矿渣立磨外循环的除铁效果

　　1 现状

　　我公司自 2005 年 4 月 28 日年产 50 万 t 立磨矿渣生产线投产以来， 立磨外循环过程中的除铁问题一直困扰着我们， 主要表现为： ①除铁效率不高； ②被分出的铁粉中总含有 1/3 左右的细矿粉，铁粉与矿粉分离不净。立磨选用的是日本宇部公司 ＵＢＥ－ 46．4 立磨，  外循环提升机头部的磁鼓除铁器实际使用的情况不理想。由于国内矿渣立磨最近几年才快速发展， 能借鉴的经验不多，加上各矿粉生产厂家的设备选型不尽相同， 生产初期， 我们更多地关注到了矿粉生产的产量、质量问题，对磁鼓除铁器的状况没有太多的注意， 造成立磨外循环过程中的除铁问题没有很好解决， 曾两次遭到日方到厂专家的批评，要求我公司尽快解决除铁效果不好的问题， 否则， 对立磨造成很大影响。

　　2 矿渣立磨生产流程

　　矿渣立磨生产工艺流程示意图见图 1。

　　3 原因分析

　　矿渣是钢铁厂炼钢时排出的废渣， 在钢厂的排渣过程中， 必定会排出一些金属铁粒， 这部分铁粒虽经多次破碎分选、回收， 但不可能完全分选干净。即使我们使用含铁较少的上海宝钢矿渣， 金属铁粒含量仍达到 0．3%～1．5%左右 （我们使用其他厂家的都在 1．5%以上）， 即每天 24h 喂料 2100t， 就有 8t 左右铁粒。矿渣在粉磨过程中，包裹于矿渣中的铁粒被逐渐剥离，形成金属颗粒聚集在磨内， 严重地影响立磨的粉磨效率， 同时还增加了磨辊、磨盘的磨损量，使粉磨状况恶化， 而导致磨机低产、高耗。

　　我公司位于广东东莞地区， 每年下雨时间较多，当立磨外循环提升机头部除铁器效果不好时， 分离不净的铁粒与矿粉遇雨天就结成大块， 很难处理。立磨的外循环系统设计为闭路循环， 循环料从立磨排出经短皮带入斗式提升机，然后经过磁鼓除铁器进入立磨喂料皮带直接进入立磨。立磨在运行时， 为了保证系统的稳定， 当矿渣的水分＜8%时就要喷水，因此，潮湿的回料和磁鼓自身的结构问题是造成除铁效率不高和铁与粉分离不净的主要原因。

　　3．1 除铁效率不高的原因

　　1）因立磨外循环的回粉料较潮湿， 运行中总有矿粉粘在磁鼓的不锈钢滚筒上， 这就等于增加了磁场的作用距离， 使磁力变小。

　　2） 磁鼓除铁器滚筒下方的“人字”板结构使得矿粉在此集料， 影响铁粉的顺利通过， 如图 2 所示的矿粉集料区，不锈钢滚筒在逆时针回转时， 磁鼓永磁块吸附的铁粉随不锈钢滚筒转动到矿粉集料区时，有少部分铁粉被矿粉集料区的集料阻挡而落在了喂料皮带上， 铁粉再次回到立磨中， 没有按工艺设计的要求被分离出立磨系统，使除铁效率下降。

　　3．2 铁粉与矿粉分离不净的原因

　　1） 如图 2 所示的磁鼓刮料板在回转通过矿粉集料区时总会把一部分矿粉刮到铁粉溜管中；

　　2） 原磁鼓除铁器不锈钢滚筒转速虽在 10～70r/min 可调， 但即使调到设计的最高转速 70r/min，滚筒的线速度也只有 130m/min， 线速度太低， 即与空气的相对速度低，不利于不锈钢滚筒回转时快速甩掉吸附在滚筒表面的矿粉， 造成铁粉中夹杂有矿粉。

　　4 改造措施

　　针对上述问题， 我们对原磁鼓除铁器作了改造，改造后磁鼓除铁器的结构示意如图 3。

　　1） 在接料板的下方加装一带铰链连接的橡皮刮板， 用以清刮掉粘结在不锈钢滚筒上的矿粉， 保持滚筒表面干净；
　　2）去掉磁鼓刮料板；
　　3）“人字板”改成直立板， 防止积料而形成矿粉集料区；
　　4）提高磁鼓的回转速度， 把滚筒的线速度提高到200m/min， 使铁粉、矿粉都被离心力甩离滚筒表面。

　　5 改后效果

　　改造后， 立磨外循环除铁效率大幅度提高， 每24h 能分离出非常干净的铁粉 6t 以上， 出来的铁粉可直接包装后出售，不用再次分离， 也不用担心铁粉因下雨而结块了。2005 年 10 月使用以来， 情况较好， 改造后的磁鼓除铁器运行也很稳定。