1200t/d生产线技术服务介绍

　　1 烧成系统配置及生产存在的问题 

　　1．1 主要配置 

　　该条线是某省院按1200t/d 设计的在线型系统，从图纸及配置上看， 设计基本是合理成熟的，同类型厂有的能够一次性点火达标达产。烧成系统主要配置见表 1。

表1烧成系统主要配置

表2点火时控制参数

　　1．2 存在的问题 

　　从生产报表及记录主要反映出的问题如下： 

　　1） 烟室结皮挂料、分解炉下缩口结皮； 

　　2）C5 下料管堵塞（锥部无温度测点）； 

　　3）三次风与二次风匹配存在问题及窑通风不良，生产不到一个班三次风管负压就达到了－1600pａ（ 最大量程）； 

　　4）头、尾煤比例失调； 

　　5）C3入C5 出风管撒料盘处堵料频繁； 

　　6）C5 出口温度与分解炉出口温度倒挂； 

　　7）运转率、熟料质量合格率过低； 

　　8） 整个预热系统热工制度紊乱，C1 出口温度过高在450～500℃， C2 出口温度为 700℃左右； 

　　9） 窑结圈严重，最严重时从开始投料到被迫停窑仅一个班时间。 

　　2 问题的分析与整改问题分两步来解决：第一步分析解决已反映出的问题；第二步解决因报表记录简单而未反映的问题。 

　　2．1针对记录表反应的问题做出初步处理方案 

　　1）根据报表的记录，分析生产中工艺参数变化规律，认为烟室、分解炉与烟室之间的缩口结皮挂料属烟室风速过快导致二次扬尘所致，并导致窑内通风不畅，易造成窑结圈。经查图纸，窑尾烟室斜坡与窑尾上端垂直距离为 1220．5mm，而现场实测发现因耐火材料施工原因，此段距离不到 900mm。恢复此处尺寸，以确保烟室通风速度达到设计要求。 

　　2）C3下料入C5出风管撒料盘堵塞问题，根据原图下料管与撒料盘所夹角度偏小，建议采用浇注料对角度进行修补。 

　　3）C5出口温度与分解炉出口温度相差悬殊，现场观察发现测点位置不合适，需作适当调整。C5锥部增加温度测点。 

　　4）现场观察发现分解炉与烟室之间的缩口很不规则，呈“桃”形，实测值最大部位直径为1450mm，最小部位为1250mm，经计算实际风速为20m/ｓ左右；而图纸尺寸为1200mm，设计风速为25m/ｓ。重新施工后将该尺寸改为 1100mm，经计算缩口风速达30m/ｓ左右，可以满足生产要求。 

　　5）预热系统翻板阀整体配重过轻，系统内漏风严重，造成系统热工制度紊乱，重新调整配重。 

　　6）该厂为了节约建设投资，取消切向生料均化库分隔6个大区之间的减压锥；为了节约用电，将生料均化库底设计的1台备用、2 台工作的罗茨风机，改为1台工作、2台备用，严重影响均化及下料稳定。为此，恢复库底 2 台风机工作。 

　　7）初步拟定点火生产按表2参数控制。表2点火时控制参数 

　　8）燃烧器的使用及用风调整 

　　过去该厂一直认为燃烧器质量存在问题， 实际上是在日常生产中对四风道燃烧器的使用存在一定的误区，体现在净风量与煤风量的关系上。因煤风罗茨风机采用的是变频调速， 在操作中， 风机的转速一般都处在最大为 1380ｒ/min， 这样就出现了煤风过大， 净风则相对小， 从而造成燃烧器内外风控制不了煤风，黑火头长， 火焰无力呈飘忽状态，煤粉后燃烧而窑头温度却偏低的局面。在整改后点火生产时发现了这种情况， 立即将罗茨风机的转速降至 1000ｒ/min左右，净风风机转速则适当提高，发现窑头火焰明显变得活泼有力， 窑头温度得到提高。同时在生产中根据熟料升重偏轻的状况，将燃烧器相对窑断面坐标位置往料的一方作了调整， 以确保熟料质量。经过上述整改后 3 月中旬点火生产。采用该厂要求的用煤方案：无烟煤∶本地煤（ 由 8 种当地含硫较高的煤混合成）∶北方优质煤按 30％∶40％∶30％比例搭配使用， 挥发分在20％左右， 全硫 1．5％左右。生产中烟室结皮挂料及缩口结皮现象消失， 窑结圈问题解决，窑运转率大幅度提高， 熟料 28d抗压强度基本在60mpａ 以上。但熟料产量仅为 1150t/d 左右， C1 出口温度为 370℃左右， 再想提高产量和降低C1 出口温度就很困难。 

　　2．2 影响产量的因素及解决方案 

　　2．2．1 影响产量的因素分析 

　　生产中所测入窑物料分解率较高， 但分别打开分解炉锥部 4 个捅料孔观察发现， 图 1 所示第四象限明显呈“亮白”，且在打开捅料孔时有较强的“火焰”向外窜， 除第三象限偶尔也有外， 其它则很少有这种现象；第二象限呈“暗红”现象，一、三象限呈“红略显亮”现象。初步分析认为： 

　　1）C4 物料入分解炉撒料、分料存在问题，造成分解炉内有部分物料直接入窑。生产过程中在烟室两侧清料孔用勺状工具接到分解炉内的落料，因此实际入窑物料分解率低从而提产困难。 

　　2） 结合图纸发现， 三次风入炉口（ 在分解炉锥体与直筒相接的直筒部位） 右上方 C4 的一个下料管（ 以下简称下料管2）进炉方向安装错误， 见图 1。图 1 C4 下料安装示意 

　　3）该厂原材料中硅质材料全部采用砂岩， 在煅烧中比较“吃火”， 对产量也有一定的影响。 

　　2．2．2 解决方案及处理效果  

　　 2005 年 6 月初大修期间检查发现： 

　　1）三次风入炉口对面下料点1的 250mm×500mm 平台式撒料盘没有按图施工，易造成冲料导致“短路”， 按图恢复撒料盘。下料点 2 没撒料盘。  

　　2）C4 下料管分料阀失灵，分料阀开度指示标志在中间位置时，实际下料点 2 处于关闭状态， 仅下料点1单点下料。生产中把分料阀打到下料点 1 接近关闭的位置， 因为此时分料阀的实际开度在中间位置。为此， 修复分料阀。 

　　3）实践观察分析认为，下料管 2 安装错误造成入炉料冲撞集中在第二象限。一方面使炉内物料分布不均，第二象限物料浓度高，第四象限物料稀薄；另一方面因该型号的分解炉物料入炉点位置相对较低， 大部分物料冲撞到第二象限时，一定程度上改变了窑风垂直入炉后的方向， 使部分入炉风偏向第四象限，没达到设计要求的喷腾效果，因此在打开此处捅料孔时不时出现“火焰”外窜现象，同时易在第四象限靠近锥体的直筒部位结皮，如不清理，结皮继续向左右及下方锥体发展。实践证明，当煤质稳定、有害成分低时， 保证熟料三率值稳定在： kh＝0．9±0．02，n＝2．6±0．1， p＝1．6±0．1， 即使有结皮也会自行脱落， 一般对系统影响不明显，脱落的结皮块状较大时易造成系统塌料； 而煤质差、有害成分高以及三率值不稳定时， 结皮不易脱落，最终被迫停窑清理，即使脱落也是大块常造成分解炉与烟室之间的缩口堵塞， 这种现象曾多次出现。因在保证煤质稳定，熟料三率值稳定的情况下对生产影响不大，故没有对该下料管重新安装。6月中旬点火生产后，前2天使用原混合煤比例窑况稳定， 喂料量稳定在 85t/h 左右。到第 3 天改变了原混合煤比例， 减少了无烟煤，增加当地贫煤， 使用后窑况急剧恶化， 分解炉内第三、四象限锥体及相接的直筒部位结皮非常严重， 三次风管进炉口堵塞，被迫停窑。 

 图1C4下料安装示意图

　　2．2．3 针对出现的问题分析整改 

　　1）冷窑后进炉观察并取样分析， 发现沿三次风进炉方向有严重的贴壁现象， 三次风管堵塞部位的物料kh 值为 0．11 左右，全是煤灰， 经核对是因以前三次风管入炉端浇注料脱落， 这次大修重新施工未按图纸， 三次风割向入炉变成切向入炉，三次风管上方的进煤口由入炉变成垂直向三次风管内， 造成煤粉直接在三次风管内燃烧，按图恢复三次风管入炉端浇注料及该入炉喂煤点方向。 

　　2） 因改变原用煤， 煤中有害成分增加， 生料均化库内的大量生料使入窑生料率值未能及时与煤质相适应， 熟料率值变化大， kh经常仅为 0．76 左右。再次点火生产后， 三次风管入炉端已不再堵塞、炉内贴壁现象消失，但第四象限锥体及相接的直筒部位结皮依然严重， 每班都必须停窑清理， 近 1 周时间生产十分被动， 要求恢复原用煤比例后，炉内结皮现象明显减轻直至消失， 窑况明显好转， 熟料三率值稳定在要求范围内时， 熟料产量基本稳定在 1250t/d 左右，并顺利达标。后来全部使用优质烟煤， 硅质材料采用黏土后， 熟料产量达 1350t/d 左右。 

　　3 结束语  

　　笔者给几条刚投产生产不够顺利的生产线进行过技术服务， 这些生产线未能快速达标达产基本有以下几个共同点： 

　　1）对新型干法窑认识不够。 
　　2）专业人才缺乏。  
　　3）盲目节约建设投资， 造成生产线先天不足给生产带来被动局面。 
　　4）建设安装施工过程中图纸消化不够， 监管不到位， 给以后生产带来损失。