2300t/d生产线全无烟煤试烧小结

　　我厂 4 号窑是按燃无烟煤设计的 2 300t／ｄ 生产线， 而之前 5 号窑是按燃烟煤设计的， 尽管 5 号窑于2001年已进行了燃无烟煤改造， 但其原有一台风扫煤磨能力不足， 需要不断地从 4 号煤磨补充部分煤粉， 两条线共一个煤均化堆场，无法单独调整配煤比例。投产后第一年两窑煅烧无烟煤总量平均不到9%， 第二年到 50%。2004 年下半年，工厂克服了原煤市场供应紧张、质量差、含硫量高等不利因素， 通过摸索与技术攻关， 无烟煤用量突破了 80%大关，而且熟料产质量均稳步提高， 也为全无烟煤煅烧奠定了基础。2005 年初在 5 号窑年度大修期间， 4号窑在煅烧70%～80%无烟煤基础上向 100%无烟煤过渡。 

　　1 煅烧条件 

　　从联合储库直供全无烟煤进行粉磨， 使煤粉仓内为无烟煤； 由于荧光分析仪正在技改而停用， 以CaCO3滴定值控制入窑生料成分。原燃料控制指标见表 1。 

　　2 出现的问题 

　　1） 前两天烟室、炉内局部高温易结皮； 分解炉煤多燃烧不充分， 常带到 C5 继续燃烧， 分解炉和 C5 出口温度倒挂，C5 锥部易结堵。 

　　2）伴随着飞砂料出现， 熟料 fCaO 过高均在 3．0%以上， 熟料结粒松散。  

　　3）窑内火焰不清晰， 还原气氛浓， 黄心料多。系统主要参数变化见表 2。 

表1原燃料主要控制参数

表2系统主要控制参数变化范围

　　3 问题分析 

　　1）无烟煤采用直供， 从联合储库用抓斗抓到小仓下料， 达不到均化效果， 波动大， 似乎一天烧一种煤。 

　　2）无烟煤煤质较差， 热值低、灰分高。  

　　3） 煤质和煤秤（ 炉） 的计量都波动， 不好操作， 造成系统温度变化大， 煤粉燃烧不充分， 煤耗偏高， 标准煤耗为125～127kg／t。 

　　4） 入窑生料用 CaCO3 滴定值控制， 成分控制不精确， 配料波动大， 给窑煅烧带来很大困难， 熟料质量也明显变化。 

　　5）入窑物料分解率偏高， 对熟料煅烧反而不利。从表 3 中看出， 前两天入窑物料分解率分别为91．02%、92．71%， 说明分解率高， 不一定完全适应窑的长径比， 碳酸盐分解带变短了，加上又不能随时调整烧成带的火焰形状， 使过渡带变长， 即物料在 950～1250℃温度段内停留时间也长， 且扩散速度很快，形成的贝利特相和游离石灰的再结晶， 结构粗大，降低了表面活性和晶格缺陷活性。当物料到达烧成带时，再结晶的贝利特和游离石灰溶解速度变慢， 液相量又少，物料更难形成大的颗粒， 产生大量的细粉， 出现飞砂料， 熟料 fCaO 也高。 

表3试烧期间各项参数及技术指标 

　　4 采取的措施 

　　1） 适当调整燃烧器位置， 外风全开， 内风开至60%， 用长火焰煅烧， 调整好火焰形状， 避免冲刷窑皮带来筒体局部高温。 

　　2） 对分解炉中部适当分料（25%～30%）， 提高煤粉净燃空间， 平衡炉内温度， 减少结堵。 

　　3） 适当调整三次风门开度（ 闸门易烧坏， 需人工调节）， 提高高温风机转速， 改善系统内的通风状况等； 提高二次风温，保证窑内煅烧温度。第 3 天情况开始好转， fCaO 下降， 黄心料减少。 

　　4） 尽量稳定煤质， 保持煤粉仓高料位， 减小煤粉下料波动。提高煤粉的燃尽率。 

　　5）熟料饱和比按目标值 0．89～0．92 控制。入窑生料 CaCO3 滴定值往下限控制， 提高生料易烧性。 

　　6） 控制好 C5 温度和适当的分解率， 避免过渡带太长， 有利于烧成带煅烧反应， 从后面几天的煅烧情况来看，效果得到明显改善。 

　　5 试烧 100%无烟煤前后情况试烧前后参数见表 4。表 4 试烧前后参数 

表4试烧前后参数

　　6 结束语 

　　这次4号窑在短时间内尝试全无烟煤煅烧， 尽管受入窑生料成分波动、煤质波动以及煤秤计量波动等因素的影响，再加上窑尾闸板和三次风门闸板中控不能自如调节， 系统热工制度不稳定， 给系统正常操作带来一定难度， 到最后还出现一次C5锥部堵料。但这次试烧又摸索和积累不少宝贵经验， 为今后从配料、配煤上来进一步优化煅烧和提高熟料的产质量打下了坚实基础。总之，4 号窑 100%无烟煤煅烧是完全可行的， 更适应 “两高一中”即熟料的三率值按 kH:0．89～0．92、n:2．55～2．70、P:1．60～1．70 为控制目标值来配料煅烧，从生产能力来看达标达产甚至超过设计水平不成问题。当然， 关键是系统的“均衡稳定”， 再有精细的配料与熟练的操作，优化煅烧工艺， 才能达到优质、高产、低耗的目的。