外球面调心磨机专用轴承在管磨机上的应用

　　近几年来国内很多厂家纷纷使用轴承磨机，采用滚动轴承代替球面瓦，取得了一定的成效。但轴承磨的轴承，大多采用的是普通双滚柱内球面调心轴承（见图2），仅是把普通轴承结构直径加大，轴承双滚柱在工作时，不仅要完成调心，同时还要完成正常的滚动，2项运动同时进行。特别是在球磨机重载、低速运行的条件下，滚柱受力集中、极易磨损，并与轴承内、外圈呈圆弧面接触（见图3），摩擦阻力明显增大，所需动力增加，因此在实际使用中节电、节能效果并不明显，而且使用寿命短。

　　节约型轴承磨机采用的双滚柱、外球面调心磨机专用轴承，对原普通轴承结构有较大的改进，轴承外圈采用了原球面瓦的外球面的形状，起到球磨机必需调心的作用，而双排滚柱只作滚动的单一运动，此时的滚柱与内、外圈的接触为线接触，摩擦阻力最小，使用寿命延长。在结构上，还把整体大轴承做成分体、组合式，能方便现场组装、拆卸。能同时满足球磨机在运转中因受热所造成的轴向伸缩、径向膨胀和定位、调心的四大功能。优点有以下几个方面：

　　1.节电。外球面调心磨机轴承优于内球面调心，比同型号普通（球面瓦）磨机轴承摩擦阻力减小、节能效果明显，启动时电流可降低40%，正常运转时可降低15%~30%，年节省电费在几十万元以上。

　　2.节油。该轴承现采用润滑脂，年耗油仅为几十千克。特别是采用了新的“顶部注油”的方法：即在2排滚柱的中间自然形成了一条明显油路，由上而下润滑、由内向外排污油的同时，还能有效地阻挡由外部飞进来的粉尘侵入，润滑脂起到良好的自动密封作用。还解决了普通球磨机润滑采用的滴油方法不能进行回收，年耗油量达到几百千克至几吨的问题，还可省掉稀油站，使设备造价降低，维修费用减少、使用更方便。

　　3.节水。磨机专用轴承的摩擦阻力减小后，因摩擦所产生的热量明显降低，不再需要用水冷却系统。在室温42℃的条件下，广州恒运电厂用温控器测轴承温度，最高可达130℃（粉煤灰入料时已达120℃）。连续经历了3个夏天，不用水冷均都能正常使用。因此操作工人不用再为停电、停水时容易“烧瓦”而担心了。节约用水为4~6t/h，年节水可在3万~5万吨。水价每吨2~3元，每年可节省6万~15万元。

　　4.免维护。磨机专用轴承为分体组合式结构，安装方便，不需“刮瓦”，轴承组装后能和原球面瓦一样直接放在原轴承座上，即由球面瓦改成磨机专用轴承不用更换任何新轴承座和地基基础。不再需要“刮瓦”，更不存在“烧瓦”。需3~5天加1次润滑脂，使用寿命就可达到6万小时（8年）以上。该轴承是内圈转动，外圈不动，仅在外圈底部小于1/3圆的范围内磨损，可在每年检修时转动1/3圈，相当于换1次新轴承，延长使用寿命。因此称为“免维护”，设备运转率可达100%.该技术适用于椎1.83~3.2m新磨机的制造和旧磨机的改造。选用磨机专用轴承，磨机的型号越大，节电、节油、节水效果越显著。新磨机制造时，可在原标准配置的基础上降低一档、选小一级型号功率的电机（如椎2.4×10m磨机标配630kW现可用570kW）。如旧磨机改造后，原配电机功率过剩（多余），可以通过多加研磨体（球、段），增加填充率来提高磨机产量。

　　广州维港机电公司椎2.4×8m磨机采用JR1512-8、570kW电机，当该机采用滚动轴承后，安装在广州恒运电厂粉磨粉煤灰，现已经过了近3年的使用，满载测定电流为48A，额定应为67.5A，降低19.5A，降低幅度30%，因此原规定普通磨机的研磨体（球、段）38t现可多加到50t，大幅度地提高球磨机的产量。因此该电动机最低可以配到400kW，仍能达到同等型号规格普通磨机的产量。

　　徐州盖龙水泥有限公司原椎2.2×6.5m普通球磨机产量为13~15t/h，将球面瓦改成双滚柱、外球面调心磨机专用轴承及筒体加长至8m，原电机功率及传动系统都不改变。研磨体加入量可达38t，增加了填充率，产量可提高到21t/h以上，细度由5%减小到2%，表面积由300m2/kg提高到350m2/kg以上，相当于普通椎2.4×8m磨机的产量。吨水泥电耗由27.14kWh降至19kWh，几个月就能收回全部改造费用。

　　广西南宁上思县水泥厂椎2.4×7m水泥磨机改用磨机专用轴承，并将原7m筒体加长至9m，原配475kW电机、减速机传动系统不变，研磨体（球、段）增加到48t时，该机电流仍有8%的富裕，磨机的产量能达到28t/h，相当于椎2.6×13m普通磨机的台时产量。选用磨机专用轴承进行综合改造后，节约用电525kWh，光节电的费用几个月就能收回全部设备投资。

　　全国有上万台磨机都能用磨机专用轴承代替原来的滑瓦轴承，在原电动机及传动系统不变的情况下，可以加长磨机筒体或扩大筒体直径、增加研磨体（球、段）装载量，提高磨机产量，降低磨机能耗，提高企业的经济效益，这是节能减排的最佳途径，将是球磨机改造的一次革命。