窑尾通风收尘系统的升级达标改造

　　加到240000m3/h,但改造后收尘入口控制温度由原来的120度升高为200度以下，经过计算校核，增湿塔容积和喷水能力完全能够满足要求。

　　经过近十几年运行，加上使用水为处理后中水，管路通透性及喷头雾化效果较差，壳体腐蚀漏风现象严重，故对壳体漏风部位进行了修补和加固，更新和维修了喷淋系统。

3．2电收尘器改造为模块化高效脉冲袋式收尘器

    按照预定设计方案，本着确保质量和施工安全的原则，合理进行交叉作业，尽量缩短工期，从拆除、预制非标件、严格进行组装等几个方面进行了具体的实施。

1）保留壳体、灰斗、熟灰系统等，拆除顶部的防爆门、内部的极线、极板振打机构、上下悬吊框架、多孔板等；

2）在原入、出口位置分别焊接盲板，壳体内部用隔板严格将主体分为双列六室结构；并通过固定过滤滤袋的孔板将各室分为上下结构的净气室和过滤室；整个安装均采用连续性焊接，确保气密性。 考虑改造后设备承受负压有所增加，特增加加强筋，并对部分腐蚀部位进行修补，确保能够承受运行时作用在工作单元的压力；该过程使用的孔板采用世界领先的激光切割法进行开孔，安装前后对其孔径偏差、光洁度和整板平整度均进行了严格的要求和把关，确保滤袋安装的气密性。

3）分别在两侧安装分风管道，并在进口处安装可调节插板式阀门，加上严格按照流体力学原理设计低阻管路，将含尘烟气均匀导入各室，同时插板阀还可以起到完全隔绝某室的作用；在各灰斗进入风口处斜向安装百叶窗式导流装置，避免含尘烟气，进入箱体时的涡流现象，以及对滤袋的直接冲刷，使含尘烟气均匀分布到各滤袋表面，并可以减少灰斗内的二次扬尘现象。

4）为方便检修，净气室进行了“可走入式”设计，滤袋及骨架完全在箱室内完成，并安装了采用国外先进技术进行设计制作的双层隔热检修门，锁风保温效果好，开启安全方便。

5）对顶盖进行密封焊接后，顶部各净气室顶端分别安装六路支管，一路总管与原排风管路连接，并在各支管上安装自动控制锁风蝶阀，与进风口的插板阀可以实现各箱室的完全隔离，真正实现在线检修。

6）安装过滤元件、压缩空气喷吹系统。过滤元件采用BHA-Tex聚四氟乙烯覆膜玻纤滤袋，并用带文丘里设计的骨架进行固定。压缩空气喷吹系统主要由1.5″电磁脉冲阀、自动放水阀、压缩空气气包，可拆装行式喷吹管组成。

7）监控系统可以实现以下功能，准确显示总体及各室运行阻力及入口温度；通过定压或定时方式控制脉冲阀的清灰；实现阻力超高报警、温度超高自动处理等；

8）两侧安装检修平台及安全人性化的走梯，壳体外部及管道均隔热材料进行隔层处理。

3.3引风机改造

    原使用风机为Y4－73型引风机，系统改造后，风量和风压均需要增加，经过详细的理论和安全性能计算，决定采用适当提高风机转速的解决该问题。并对风机壳体、管道等进行合理加固，以克服全压增加造成的振动。改造前后参数见表3。

          　　　　　　　　　　　　　　　　　  表3   改造前后主要参数对比

4、改造后系统的调试和使用

1）检查净气室、灰斗、以及输灰系统内部是否有杂物如有应及时进行清理。

2)对除尘器清灰系统、监控系统进行检查调试，看是否符合设计要求，若存在问题应及时予以解决。

3）荧光粉检漏。共进行两次，首先启动风机调整在低风速、低压的易操作状态，用绿色荧光粉从灰斗检查孔处喂入，一定时间后，停风机用荧光灯对袋房内、袋口、墙板、花板、原出风口处新装盲板外侧进行检查，若有亮光，说明有焊缝漏焊或密封性不够，需要进行补焊或检查滤袋的安装，然后用粉红色荧光粉重复一下以上步骤，确保无粉尘“短路性”遗漏。

4）预涂粉。预涂粉是袋收尘器使用前很重要的一项工作，防止烟气中的油污或酸碱性物质侵害滤袋。具体做法是在拉链机各检查孔处分别向各室用负压风喂入生料粉，到一定程度后，利用窑磨合用收尘器的特点，先开启生料磨进行工作，同时继续对滤袋进行预涂粉工作，当达到收尘器设定阻力值后，开始回转窑的烘窑程序。

5)喷吹系统实行定压清灰，通过调整将其阻力稳定在1200左右。

 5、结论

1)经过投入运行后的跟踪测试，排放最大浓度值仅为8mg/Nm3，完全可以达到严格的排放标准；

2）完全模块化的设计特点使更换滤袋等在线检修工作得以安全、简捷的操作。

3）严格的流体力学设计和导流均风装置的应用，使收尘器在实现模块化设计的同时，亦实现了降低整体机械阻力的最优化，确保收尘器的经济运行。

4）与电除尘器相比，高度的自动化集成控制使设备实现了现场“无职守”运转，节约了人力资本。