Φ2.6×13m复合式筛分技术应用于老式高细磨
复合式筛分技术是盐城市兴诚烘干粉磨研究中心研究开发的一项增产节能新技术。我公司在充分调研了有关厂家使用情况后，决定采用这项技术对Φ2.6×13m水泥磨进行了改造。改造十分成功，不仅使水泥细度由4%降到低于2%，而且磨机台时产量由32～33t/h提高到40～42t/h,增加8～10吨/时,提高了约30%。在生产高标号水泥时，细度可控制在1～2%，而且细度比以前更稳定,比表面积和早期强度提高了25%.
由于复合式筛分磨采用了许多先进的技术措施该技术 在一、二仓采用特殊的隔仓装置，应用“小篦缝、大流量”的原理，充分发挥一仓预选粉的作用；二、三仓内采用复合式磨内选粉装置，使球仓的物料进入选粉装置后,对物料进行粗细分离,粗料返回球仓,细料顺利进入段仓;三仓内置螺旋式活化装置改善远离筒体表面较远的钢段层因衬板不能有效带动而使其运动程度微弱形成的“滞留区”的影响，加强各段层的运动，提高研磨的效率；同时重新分工各仓位的功能 ，应用小段强化研磨，配以优化的球段级配，实现了磨内选粉，彻底解决了磨内过粉磨现象，大幅度提高水泥磨产量，又能保证满足水泥新标准的要求。因此在磨机的操作和管理上要求要严格一些。
1 复合式筛分技术技术特点分析
1.1 复合式筛分技术结构特点
（1）在一、二仓采用具有选粉功能的组合式高效选粉装置，应用“小篦缝、大流量”的原理，针对入磨情况变化采取确当的篦 孔尺寸及排列形式,充分发挥一仓破碎功能，实现一仓隔仓预筛分作用，发挥其粉磨效率.
（2）二、三仓采用复合选分装置使球仓的物料进入选粉装置后，对物料进行粗细分离，粗料返回球仓，细料顺利进入段仓。同时在物料易磨性及混合材有变化时适当调节磨内流速与存料量.
（3）采用小钢段技术。进入段仓的细物料采用与之相适应的研磨效率较高的小钢段进行强化研磨，由于小钢段的单位表面积较普通钢段提高90%以上，因此，研磨能力大幅度增加，提高粉磨效果。
（4）段仓增加新型正反螺旋活化装置，为了改善离筒体表面较远的钢段层因衬板不能有效带动而使其运动程度微弱所形成的“滞留区”对粉磨效率的影响，在“滞留区”安装了活化衬板，加强了各段层的运动，同时针对旋窑熟料及矿渣易磨性差的特点,活化角度及方向等参数作相应调整,强化了研磨能力。
⑸磨内结构优化基础上,重新分配各仓破碎、研磨的作用，发挥各仓粉磨效率的作用，调整一、二、三仓长度及重新调整各仓球段级配
1.2 工艺参数
改造后对磨机内部参数进行了调整（见表1），对研磨体级配也作了较大调整（见表2）。
从表中可以看出，各仓平均球径均有降低，但钢球个数大幅度增加，钢球冲击次数增多、表面积比以前增加，粉磨效率大大提高。
运行过程中注意事项
2 .1 勤听各仓磨音，确保均匀喂料
复合式筛分磨第二仓平均球径较小，进入二仓的物料粒度必须得到控制，故在一二仓之间采用组合式隔仓装置。在改造调试阶段，我们发现磨机一仓声音清脆。但如果喂料超过一仓的破碎能力，就会造成“饱磨”。饱磨后停料空转，由于带有分选结构,要较长时间才能摇空，直接影响到磨机台时产量。因而要求磨机喂料均匀稳定，防止饱磨。针对我公司外购熟料变化较大、我们调整了操作工的检查时间，要求勤听磨音，并根据熟料粒度和质量及时调整入磨喂料量的大小，确保磨音正常。另一方面，要求调整喂料量时不能大增大减，以保持相对稳定。
2.2 根据物料流速，及时调整各种组分配比
为了掌握物料在磨内的停留时间，我们利用石膏进行了测定。在磨机正常运转中停加石膏30分钟后一次性加入100㎏石膏，12分钟后开始取样，每分钟取一个样，测其SO3含量，以含量最高的样的取样时间作为物料在磨内的停留时间。我们发现，在不同细度、不同产量情况下，物料在磨内的停留时间是不一样的。下面的一组数据表明，在产量约42t/h、细度为2.6%的情况下，物料在磨内的停留时间约为15分钟：
通过掌握物料在磨内的停留时间，我们及时与化验室联系并调整各种物料下料量，保证了SO3含量及混合材掺加量指标的合格率。
2.3 调整用风，满足产量和质量要求
磨机磨内风速可按如下公式计算（2）：
ω= V/0.785D2(1-β)·3600
式中 ω-磨内风速,m/s
V-磨内通风量,m3/h
D-磨机有效内径, m
β-研磨体平均填充率,%
通过测算,当收尘系统未改造时,磨内通风量为6040m3/h，则磨内风速为：
ω=6040/0.785×2.522(1-0.32)×3600=0.48m/s
改造后在风门开度为42%时，测得磨内通风量为8650m3/h，这时磨内风速为：
ω=8650/0.785×2.322(1-0.32)×3600 =0.65m/s
收尘系统改造后磨内通风状况明显改善，并可通过调整风机前的风门开度来达到调整风量的目的。当磨机喂料量大、细度要求不高时，可以适当开大风门，加强通风。当生产比表面积达370～400m2/kg且0.08㎜方孔筛余2～3%的高标号水泥或特种水泥时，也可通过适当关小风门、降低磨内风速满足产品细度的要求。几年来我们积累了在复合式筛分磨上通过调整用风满足产量及质量要求的经验。生产中在产品细度不跑粗的前提下，加大通风量比较有利。
2.4 选用合适材质钢球及钢段，稳定装载量
多年来我厂Φ2.6×13m水泥磨一直采用普通材质钢球作为一、二仓研磨体，一仓球耗160g/t水泥左右，月耗球约2t。改为复合式筛分磨后，产量提高了10，虽然单位球耗降低，但总球耗有所增加。为了稳定装载量，就要缩短补球周期，给操作和管理带来诸多不便。后来我们改用了低铬球代替普通球，避免频繁补球、清仓，并且降低了球耗，稳定了级配。
2.5 调整二、三仓研磨体级配
根据混合材变化及水泥品种的要求适当调整,。
表3 生产32.5矿渣及普硅水泥和42.5级水泥时研磨体级配的调整
2.6 加强管理，提高筛分装置使用寿命
筛分装置是否完好，关系到复合式筛分磨能否正常稳定运行。因此加强管理、保护筛分装置至关重要。除严格按兴诚的技术要求安装外，在日常生产中，我们采取以下措施：
（1）一、二仓使用优质中铬钢球，破损率低于千分之一，耐磨性好，减少因钢球破损后塞入筛分装置进而破坏筛分板的机会。三仓可选用中、低铬合金钢球，降低段耗及破碎率。
（2）每2～3个月检查一下筛分装置有无螺栓松动,支架及篦板间隙有无变化,发现后及时处理.
（3）勤观察仓内料面及磨音，发现一、二仓钢球磨损后及时进行补充。
（4）检查中如发现筛板局部损坏应及补焊，防止因小问题影响其高效运行。
⑸每隔3～4个月就检查一下段仓磨损情况，对段仓进行清理补充。
结 语
XCM水泥磨磨内改造技术及设备(即内选粉筛分组合式水泥磨专用技术产品)应用于Φ2.6×13M老式高细磨在增产、节电、增效各方面效果是十分明显的。我厂 通过技改后磨机台产增加8~10t/h,电耗降低13.8KWh,取得了良好的经济效益,这项技术将高产量与低能耗,投资省与效益高,产量高与质量好有机地统一起来,克服了开流水泥磨产量低能耗高的缺点。通过这次兴诚公司粉磨专用技术的成功改造，为我公司在以后粉磨系统改造中打下了坚实的基础，也成为其它急需改造的水泥厂家提供了宝贵的经验。通过不断的实践，我们加深了对复合式筛分磨技术的理解，逐步掌握了其规律。通过运行效果来看，只要加强管理，精心操作，Φ2.6×13m复合式筛分磨能够稳定高产，能够生产高质量的水泥，对我公司提高水泥质量、降低粉磨电耗有着明显的效果。
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