立磨调试及其应用

水泥是高耗能工业．其中粉磨约占水泥工厂电耗的2／3以上．近年来随着我国大中型干法生产线的纷纷上马．立磨以其电耗低．T艺流程简单而备受业主喜爱。2003年9月我厂2 500t／d熟料干法生产线破土动工。该项目在生料粉磨、煤粉制备中选用了沈阳重型机械厂制造的MLS3626生料立磨、MPFl 8 14煤立磨。虽然我们首次接触立磨，经过调试．很快掌握了立磨的维护和操作．至今运行正常。
1  系统工艺流程    
原料调配站设置4个库，分别用于储存石灰石、型砂、粉煤渣和硫酸渣。石灰石库φ8m储量560t：型砂库φ6m储量340t；粉煤渣库φ6m储量195I；硫酸渣库φ6m储量350t。每种物料均南定量给料机按一定比例从各调配库中卸料．并经胶带输送机送至磨内。在入磨胶带输送机上设有除铁装置和金属探测器．如果经过除铁后仍探测有金属件则将物料排至外部．以保护立磨，、    
原料：立磨基本参数是：当人磨物料粒度≤90mm．入磨水分≤12％，出磨生料细度为80¨m筛筛余12％，水分为0．5％时，磨系统产量为190L／hf磨损后期1．、    
原料在磨内进行粉磨、烘二F后，经选粉机分选，粗粉返回磨盘重新粉磨．合格成品随出磨气流经细粉分离器收集。、收集下来的成品经空气输送斜槽、斗式提升机人生料均化库储存、均化，、出旋风分离器的气体经循环风机，一部分气体作为循环风人磨．其余气体则通过电收尘器净化后．经风机和炯囱排人大气。电收尘器收下的粉尘经螺旋输送机输送．汇同f¨}{磨生料一起经空气输送斜槽、斗式提升机人生料均化库，、当原料磨正常生产时，来自窑系统的废气经高温风机、增湿塔后，进入原料磨作为烘干热源，、从原料磨排}}J的废气南循环风机送入废气处理系统。
2  调试中出现的问题
2．1  立磨频繁振停    
调试初期对立磨“风扫磨”的特性认识不足．用风偏小，立磨在前6天共开32次．每次开启仅运行1mm即振停。针对生料立磨振动我们从以下几个方φ人手：    
(1)检查二I-角形压力框架中心和主减速机『11心两者是否重合，两心最大允差为5mm，如超过此值。应重新找中，此工作需要2天时间。找中后，调整压力架体与撞击板的间隙为5mm～6mm。检查撞击板是否有凹坑．如有要进行补焊。    
(2)检查磨辊限位板是否变形．将磨辊限位板加厚30mm．以限制磨辊偏摆过大。    
(3)检查刮板是否变形。    
(4)检查氮气压力，控制氮气压力为5．5～6．OMPa。进行完上述检查后，调试已进人第8天，再一次开磨．磨机运行15min后仍然振停．、因此对系统用风情况检查．发现循环风机风门中控显示和现场看执行器开度都已开到90％以上．但打开人孔门检查百叶窗风门叶片呈45。倾角．显然风量只有45％～50％．主要是风门执行器拉杆太短．加长250mm后系统风量满足要求．立磨一次启动成功．正常运行32h后．【大J断料停磨。立磨频繁振停问题得到解决。
2．2辊皮固定螺栓断裂    
南于系统拉风偏小．立磨从10月1 5日至2 1日频繁开停，导致压板和辊皮接触不好，螺栓紧固次数、紧固力矩．螺栓厂j身强度不够．加之MLS3626立磨为侧面下料．下料口正对辊子中间．在磨机主传启动的瞬间该辊处在厚料层上．导致该处产生剧烈振动．巨大的剪力造成辊皮同定螺栓断裂，．、我们在下料溜子人磨处加焊一一块挡料板．因辊子在运行巾只自转．即避免了大量物料在辊前的堆积．并规定每次停磨后用手锤逐个敲击螺栓．检查其松动情况．自此再没发生辊皮固定螺栓断裂，、
2．3磨辊倾倒(俗称“上炕")    
立磨磨辊倾倒原因主要有：(1)辊皮安装或翻边时压板和辊皮接触不好，辊体定块不可靠，导致辊皮和辊体定位不牢：(2)辊皮尺寸误差大，螺栓紧同次数、紧固力矩、螺栓自身强度不够，也会造成辊皮固定不牢。(3)跳停振动值设置偏高。为防止立磨磨辊倾倒．我们在磨辊上用φ30mm的钢丝绳自制安全链捆绑，以防磨辊倾翻、倾倒。
2．4生料细度偏粗    
调试初期．立磨喷水装置没能按期投入使用．加之我厂4种原料综合水分较低(7％以内)．选粉机转速提高至50转以上，立磨即产生剧烈振动，操作中只能用降低选粉机转速来避免磨机振停．生料细度偏粗．大部分只能控制在0．08mm方孔筛筛余22％～30％之间。现场观察磨机料层厚度合适，分析认为磨机振动、选粉机转速无法提高．主要是磨内物料细粉量偏多所致。将分离器反锥口向下延伸．在原下锥口连接一根φ800mnl×l 800tnm的管道．使分离器收集下的部分较细的回粉沉落在碗盘中央．避免细粉在辊盘的集中堆积。减少风断路现象．提高生料细度，、同fj寸将3个喷水咀每个加长250mm．改善水雾对微细粉的捕捉能力。目前生料细度稳定在16％以内。经过调整后．如细度仍粗，可逐步增加研磨压力，每次增加0．5MPa，研磨压力最大不要超过14MPa。
3立磨和正常运行控制
3．1  布料    
首次开磨时．应对磨盘上进行人T铺料。具体方法是：可以从人磨皮带上通过_=道锁风阀向磨内进料．然后进入磨内将物料铺平。也可直接由人工直接从磨门向磨内均匀铺料。铺完料后．用辅助传动电机带动磨盘慢转，再进行铺料，如此反复几次，确保料床上物料被压实．料层平稳．最终料层厚度控制在80mm～100mm之间，、同时也要对入磨皮带进行布料。即先选择“取消与磨主电机的联锁”项．然后启动磨机喂料，考虑到刚开磨时，风量和热量均低，可将布料量控制在100～120t，／d左右．人磨皮带速度以25％运行(不是调速电机的可点动)．待整条皮带上布满物料后停机。
3．2开磨操作    
当磨机充分预热后．可准备开磨。启动磨机及喂料前．应确认粉尘输送及磨机辅助设备已正常运行．磨机水电阻已搅拌．辅传离合器已合上等，、给磨主电机．喂料和吐渣料组发出启动命令后．辅传电机会先带动磨盘转运一圈．日寸间约2min，在这期间加大窑尾收尘风机阀门挡板至60％～70q，左右．保证磨…口负压控制在5．5～6．5kPa左右．磨出口阀门全开．人口第一道热风阀门挡板全关．逐渐开大热风挡板和冷风阀门，、循环风阀门应全开．待磨主电机启动后入磨皮带已运转．这时可设定皮带速度65%，～75％．考虑人磨气体热风量较少．磨机台时喂料量可控制存l 50～l’70t／I，左右．开磨后热风的供风量也同步加人。    
南于人磨皮带从零速到正常运转速度需要将近10s时间．导致磨内短时间物料少．具体表现在磨主电机电流下降至很低，料层厚度下降，振动大，处理不及日寸将会导致磨机振动跳停。这时可采取以下几种措施：磨主电机启动前10～20s，启动磨喂料，但人磨皮带速度应较低。也可先提高入磨皮带速度至85％左右．待磨机稳定后冉将入磨皮带速度逐渐降下米。开磨初期适当减小磨机通风量．待磨机料层稳定后再将磨机通风量逐渐加大，、
3．3  系统正常控制    
磨机运转后，要特别注意磨主电机电流、料层厚度、磨机差压、磨出口气体温度、振动、磨出入口负压等参数。磨主电机电流110～120A，料层厚度在80mm～lOOmm．磨机差压在5～6kPa．磨出口气体温度60～800度．振动在3．5～5．5mm／s，张紧站压力在10～12MPa。    
停机时应停止配料站各个仓的进料程序．如果是长期停机要提前准备．以便将配料站各仓物料尽量用完。停止磨主电机、喂料和吐渣组。关小热风阀，如果是长期停机应将热风阀全关．减小窑尾收尘风机冷风阀、磨进口阀门开度，保证磨内有一定通风即可。    
利用窑尾废气烘磨时．控制两旁路风阀门在60％～80％左右．打开磨进出口阀门保证磨内通过一定热风量，烘磨时间控制在大约30～60min，磨出口温度控制在80～90cC之间．如磨机为故障停磨时间较短．可直接开磨。    
开磨前需掌握磨机的工况：磨内是否有合适的料层厚度．入磨皮带是否有充足的物料，如果料少，可提前布料。启动磨主电机，磨喂料和吐渣料循环组，组启动命令发出后．加大窑尾收尘风机人口阀门至80％～85％左右．保证磨出口负压控制在6．5～’7．5kPa左右，逐渐关小两旁阀门至关闭．逐渐打开磨出口阀门和两热风阀门直至全部打开．冷风阀门开度可调至20％f以补充风量1，、在磨主电机启动前，上述几个阀门应动作完成。但不自动作太早，从而导致磨出口气体温度过高。    
立磨主电机．喂料和吐渣循环组启动后．即可给入磨皮带输入65％～’75％速度．喂料量控制在l 40～l 80t／h．并叮根据刚开磨ff寸磨内物料多少，调节人磨皮带速度、喂料量、选粉机转速、磨机出口挡板等各种控制参数．使磨机状况逐渐接近正常．．根据磨进出口气体温度高低来决定是否需要开启磨机喷水系统，，针对增湿塔T艺布置位置不同．启动磨机时控制磨出口温度方法也有所不同．当增湿塔位置在窑尾高温风机之前．F}1丁进磨热风已经过增湿塔喷水的冷却，故进磨气体温度较低f250’，C左右)，相应磨进出口气体温度也低。如果增湿塔位置在高温风机之后，从而导致进磨热气没有经过冷却，气体温度在310～3400(：左右，这时需启动磨机喷水米控制磨出口温度。
3．4．主要参数控制    
磨主电机电流l 00～l 20A，料层厚度80mnl～l 00mⅢ．磨机差压6．5～7．5kPa，磨机出口气体温度80～95℃．磨机喂料量l 80～2 l 0t／h．张紧站压力10．0～l 2MPa．振动在2．5～5．5mIn／s．、主要从以下几个方面来控制磨机正常操作，、    
(1)磨机喂料量。立磨在正常操作中，在保证出磨生料质量的前提下．尽叮能提高磨机的产量，喂料量的调整幅度可根据磨机振动、出口温度、系统风量、差压等闪素决定．在增加喂料量的同时调节磨内通风量，．   
 (2)磨机振动。振动是磨机操作中一项重要参数．也是影响磨机台时产量和运转率的主要因素．操作中力求振动平稳。振动与诸多因素有关．单从中控操作的角度来讲注意以下几点：    
·磨机喂料要平稳，每次加减幅度要小．加减料速度适中。    
·防止磨机断料或来料不均。如来料突然减少．可提高入磨皮带速度，关小出磨挡板，、    
·磨内物料过多，特别是粉料过多．要及时降低人磨皮带速度和喂料量．或降低选粉机转速．加强磨内拉风。    
(3)磨机差压。立磨在操作中．差压的稳定对磨机的正常工作至关重要，它反映磨机的负荷。差压的变化主要取决于磨机的喂料量、通风量、磨机出口温度。在差压发生变化时，先查看配料站下料是否稳定．如有波动查出原因后通知相关人员处理．并做适当调整，如果下料正常可通过调整磨机喂料量、通风量、选粉装置转速、喷水量来调节 、    
(4)磨机出口温度。立磨出口温度对保证生料水分合格和磨机稳定具有重要的作用．出口温度过高(>95℃)，料层不稳，磨机振动加大，同时不利于设备安全运转。出口温度主要通过调整喂料量、热风阀门、冷风阀门及磨机和增湿塔喷水量等方法控制。    
(5)出磨生料水分和细度。生料水分控制指标在<0．5％，为保证出磨生料水分达标，可根据喂料量、磨进出口温度．入磨生料水分等情况通过调节热风量和磨机喷水量等方法来解决。对于生料粉细度可通过调节选粉机转速，磨机通风量和喂料量等方法解决，、
3．5  停机    
正常停机时，可先停止磨主电机、喂料及吐渣组，同时打 开旁路风阀门，调小窑尾收尘风机入口、磨出口和进口阀门，全部打开冷风阀门．开启或增大增湿塔喷水。停止配料站相关料仓供料．．
3．6故障停窑后磨机维持运行的操作    
鉴于大部分生产厂窑的产量受生料供应的影响较大，为延长磨的运转时间．停窑后可维持磨的运行，、当窑系统故障停机时，由于热风量骤然减小．这时应及时打开冷风阀门，适当减小收尘风机挡板开度．停止喷水系统，关闭旁路风阀门．大幅度减小磨机喂料量到150～170t／11左右．从而保证磨机状况稳定，、为防止进人窑尾高温风机气流温度过高．可全部打开磨机入口冷风阀．高温风机入口挡板可根据风机出口温度和出磨温度进行由小到大调节。保证高温风机入口温度在450。C以下，出磨温度高于60。C。当窑系统故障排除恢复投料时，应做好准备，及时调整．避免投料时突然增大的热风对磨机的冲击，、即：在投料前，可稍增大磨机喂料量，控制较高料层厚度．窑系统投料需要渊整风时，迅速增大磨机喂料量和入磨皮带速度．保证磨内物料量的稳定．并且根据热风量．逐渐开启喷水系统．关小冷风阀门。
3.7注意事项    
当磨机运转中有不明原因振动跳停．应进磨检查确认，并且密切关注磨机密封压力、减速机12个阀块径向压力、料层和主电机电流。如果出现异常大范围波动和报警应立即停磨检查有关设备和磨内部状况，确保设备安全运行。同时加强系统的密封堵漏。系统漏风不仅对磨机的稳定运行．而且对磨机的产量影响非常之大。尤其是电收尘器拉链机、风管法兰联接处、：三通闸阀等。起磨时由于MLs型立磨没有升辊机构，没有在线调压手段．主要靠辅传布料，借助主、辅传扭力差启动。因此在起磨过程中应注意如下事项。    
(1)在启动磨机前应对磨内料床厚度做详细了解．决定在辅传启动后．主传启动前多少秒启动磨机喂料系统，进行喂料。也就是说在主传启动时料床要有均匀的料缓冲层，减小主传启动时的振动。主传启动时的料层厚度一般应控制在¨OOrnm～150rnm为好。    
(2)在启动辅传前应对磨机进行烘烤．冷磨烘磨应分为两个阶段升温，一阶段出磨温度60。C以下，应注意升温的节奏要尽量慢：二阶段60℃以上，升温节奏可以快一点．但应注意磨机出口温度不要超过130qC。    
(3)启动磨辅传布料时．可提前拉风至正常操作用风量的85％．．等主传启动后随时根据主传电机功率或电流进行调整。调整料床厚度一般采用的办法是：及时提高或降低人磨皮带速度(如料床短时波动)：提高或降低选粉装置的转速．此手段主要是调整料床上细料的比例增加或减少料床厚度：降低或提高磨机主排风机的风量．此手段既可调整细料量又可调整吐渣量，即减小风量呵增加料床厚度，反之亦然，．    
当磨机三次肩动失败后．一定要检查料床．如果料层厚度超过150mm，则应现场排料．同时补充新鲜物料填充料床．等主电机允许启动时再次开机。    
对磨机异常振动跳停时首先应检查机械原因．操作员应入磨检查判断磨辊是否在正常轨道．也就是磨辊是否上偏和下偏，、如果磨辊不在正常轨道则应现场用辅传作调偏工作，、    
当入磨物料异常十燥时．应加大磨内喷水量并合理调整增湿塔的喷水量，、以便进一步稳定料床。    
当磨机工况稳定后．一般先加大风量，随即加料．边观察主电机电流和料层厚度。停磨时应先降低选粉机转速至正常的60％后保持3min．再减少抽风量。    
总之，MLS型立磨操作时应注意配置合适的料气比，既不要出现“饱磨”现象(料床细料太多)，也不要出现“空磨”现象(即料床太薄)，随时注意主电机电流变化，随时修正磨机抽风量及选粉机转速。