XCM内选粉筛分复合水泥磨专利技术优势凸现

　　为了解决我公司存在产量低,电耗高,混合材掺量上不来的难题,通方多方考察后,决定采用江苏省盐城市兴诚建材环保设备有限公司的XCM磨内改造技术及设备（即内选粉筛分复合式水泥磨专利技术产品），对Φ2.6×13M开路水泥磨进行综合技术改造，二○○六年初，安装调试一次性成功，改后产量提高了8.0~9.0t/h  ,细度稳定在3%以下,比表面积稳定4300~4500cm2/g，水泥吨电耗下降了8.6KWh，,水泥颗粒级配得到了改善，为我公司带来了巨大的经济效益。

　　我公司是年产40万吨的粉磨站,主要用Φ2.6×13M和Φ2.4×8M两台水泥磨来粉磨，自从执行新标准以来，也先后试用了几种技术改造措施，都不太理想。初期采用降低水泥细度，增加水泥比表面积,提高水泥强度的手段，结果水泥产量急剧下降,成本上升。后来我们对段仓加大装载量并在入磨物料中加入分散剂，产量略有提高,但由于混合材掺量在35%左右且易磨性较差,另外磨内其它工艺参数未能采取相应的改进措施即普通开路磨隔仓板、出料篦板、衬板等结构不合理，结果很不理想,造成磨机电流偏高，磨内过粉磨现象更恶劣。

　　随后我们又在磨前加了破碎机,入磨物料粒度降下来后,虽然磨机产量有所提高但效果不明显,过粉磨现象也未从根本上解决。最后有关技术人员提出磨机外上"选粉机",改"开路"为"闭路"的建议,因为采用选粉机虽然可提高产量,但因其内部结构局限性,选粉机本身不能产生水泥成品的微粉即没有粉磨能力,因而选出的成品颗粒范围窄,颗粒级配不合理，不利于的早强和二十八天强度的提高，对生料磨而言,细度、比表面积、强度无特殊要求，使用选粉机效果较明显。另外，选粉机系统设备、土建投资大，安装工期长，设备维修费用高。且我公司这台Φ2.6×13M开路磨最初设计未考虑圈路布置，空间位置小,要进行闭路改造难以布置,加之长磨使用外选粉效果差，磨外上选粉机的措施是不可行的。上述这几种技术改造措施及实施效果均不理想，不能达到增产增效目的。

　　今年正当我们为上述问题感到困惑时，通过在许多知名建材报刊、杂志上了解到江苏盐城市兴诚建材环保设备有限公司与有关科研院所密切合作开发研制的“XCM水泥磨磨内改造技术及设备”(即内选粉筛分复合式水泥磨专利技术),该技术 在一、二仓采用特殊的隔仓装置，应用“小篦缝、大流量”的原理，充分发挥一仓预选粉的作用；二、三仓内采用复合式磨内选粉装置，使球仓的物料进入选粉装置后,对物料进行粗细分离,粗料返回球仓,细料顺利进入段仓;三仓内置螺旋式活化装置改善远离筒体表面较远的钢段层因衬板不能有效带动而使其运动程度微弱形成的“滞留区”的影响，加强各段层的运动，提高研磨的效率；同时重新分工各仓位的功能 ，应用小段强化研磨，配以优化的球段级配，实现了磨内选粉，彻底解决了磨内过粉磨现象，大幅度提高水泥磨产量，又能保证满足水泥新标准的要求。它不仅可提高30%以上的产量，电耗降低25%，还可改善颗粒级配，提高了水泥的早强。仅在磨内改造，不需要新增任何设备。同时我们还了解到兴诚公司XCM水泥磨磨内改造专利技术获得中国优秀建材产品.

　　二○○五年底,我公司当即安排生产部、设备部等有关人员到多家使用厂家及兴诚公司进行实地考察，通过考察后发现：采用兴诚公司XCM水泥磨磨内改造技术(即内选粉筛分复合式水泥磨)后，产量提高30%~50%，电耗降低25%～35%，而盐城市兴诚建材环保设备有限公司的技术力量强、加工能力齐全、质量可靠。

　　二○○六年年初我公司决定采用此项技术对Φ2.6×13M开路水泥磨进行技术改造，并与兴诚公司签定了合同。在我公司领导亲自指挥和兴诚公司技术人员的积极配合下，工人们加班加点对磨机进行了改造：⑴清理出磨内球段⑵拆除原隔仓板、球仓部分阶梯衬板、挡料圈及隔仓板附近的衬板、出料篦板⑶安装组合式预选粉装置⑷安装复合式选粉装置⑸安装活化衬板⑹根据物料特性优化各仓长度及球段级配。通过五天的努力，安装调试一次性达产达标。

　　通过这次技改，我们发现XCM磨内改造技术及设备具有如下优越性：⑴增产幅度大：产量由30~31t/h提高到38.0~40t/h；⑵节电：在技改后不仅产量提高 较大而且吨水泥电耗下降了8.6KWh,另外因为技改后磨机的传动矩发生变化,使磨机运行电流下降了8~10A,若按单台磨机年生产25万吨则每年可节省288.5万度,每台磨可节电148.6万元；⑶节省消耗材：一是粉磨效率的提高,降低了球段的磨耗,二是2、3仓研磨体规格的减小，降低了衬板及隔仓板的磨损；⑷改善了产品质量：技改后我公司的水泥细度一直稳定在2.0%以下,几乎没有跑粗的现象,比表面积在4300~4500cm2/g,水泥颗粒级配也得到了改善⑸节省了投资：不需新增任何附属设备,改造费用除研磨体外仅用15.8万元,而选用闭路改造方案需投资48~55万元,总投资可节省68%以上⑹技改时间短,从倒球段、拆装等仅花了5天，而上圈流系统至少需要22~25天；⑺磨内存料量及流速更合理，解决了过去经常空摇磨的现象，提高了磨机运转率；⑻投资回收快：仅节电一项3~4个月即可收回全部投资。

　　XCM水泥磨磨内改造技术及设备(即内选粉筛分复合式水泥磨专利技术产品)应用于开路水泥磨在增产、节电、增效各方面效果是十分明显的。我公司 通过技改后磨机台产增加8~9.0t/h,电耗降低8.4KWh,取得了良好的经济效益,这项技术将高产量与低能耗,投资省与效益高,产量高与质量好有机地统一起来,克服了普通开流水泥磨产量低能耗高的缺点。通过这次兴诚公司粉磨专利技术成功改造，为我公司提升生产能力及提高水泥质量打下了坚实的基础，也成为其它急需改造的水泥公司家少走弯路，提供改造的典范。