预分解窑后结圈的原因及处理措施

　　我公司2500t/d预分解窑规格为φ4m×60m。2004年12月份开始，在距窑口35-40m处开始长后结圈，从筒体扫描仪上观察圈长约3米左右，较规则。窑头表现为火焰发飘，伸不进窑内，负压降低,并频繁出现正压；烧成带温度低，熟料质量差；窑尾温度高，严重时漏料。窑内通风不畅，严重影响了生产。后来，在设备、工艺、现场看火方面进行了一些改进，取得了很好的效果。
1 预分解窑后结圈的原因
1.1煤粉水分大
我公司使用的煤粉挥发份在30%左右，热值在26000kj/kg, 属于易燃易爆煤种，为保证煤磨（规格φ2.8m×5m+3m, 风扫磨，篦冷机取热风）的安全运转，煤粉的水分控制较高，在3%左右。由于煤粉水分高，造成煤粉不完全燃烧，使液相提前在过渡带出现，形成结圈。如果煤粉的细度波动，煤粉的不完全燃烧现象更严重，有时一个班就能形成结圈。
1.2 入窑生料化学成分波动
由于我厂原料外购，成分波动较大，预均化堆场的均化效果不很理想，造成入窑生料化学成分波动大；生料磨产量波动、配料调整滞后性等原因也会引起生料成分波动，这样很容易使窑内产生后结圈。由于成分的波动，使生料的易烧性发生改变，窑的喂煤调整又不能及时跟上，从而使易烧的生料提前产生液相，黏结在窑衬上，产生结圈，特别是当熟料中的MgO含量到3%时结圈极易形成。
2．采取的措施
2.1 为提高煤粉质量，保证煤磨安全，对煤磨进行改造：1）在入磨的热风管道与篦冷机之间加沉降室，防止粉状熟料进入磨机。 2）把磨机的进料螺旋加高2厘米并打浇注料，防止煤粉沉积。 3）加强系统的密封，减少漏风。通过以上措施煤磨的入口温度从230℃提高到260℃，磨机出口温度从60℃提高到65℃，煤粉的水分在1%左右, 满足了烧成的需要。
2.2 为减少生料化学成分波动采取的措施有： 1）严禁不合格的原料入厂，并对成分波动大的原料分批、分堆堆放。2）严格物料的堆料作业程序，提高物料的预均化效果。3）稳定生料磨产量，避免由于生料产量波动引起的化学成分波动。4）生料配料系统采用计算机配料，使入窑生料的合格率提高到90%以上。
2.3 严格执行薄料快转制度。三班统一操作, 严格执行薄料快转制度，严禁慢窑大料、顶火逼烧。薄料快转，使物料在窑内的翻滚次数增加,有利于熟料的烧成;窑内物料较薄,有利于窑内的通风;窑速较快,物料不容易黏附. 我公司的窑速从3.4 r/min提高到3.7r/min后，窑结圈的情况有很大好转。另外，投料时在保证熟料烧成的前提下,尽量要快,我公司在窑保温时,从投料到正常大约用30分钟,避免了投料期间由于时间长、窑速慢，风、煤、料匹配不合理引起的结圈。
2.4 当结圈有形成迹象时，化验室及时调整配料, 主要是提高n, 减少液相量,控制结圈的形成,熟料率值的调整情况及化学成分、矿物组成见表。