南阳航天水泥厂6 000t/d生产线设计特点
一期工程建设范围包括从石灰石矿山开采至水泥成品出厂，建设用地396亩，其中石灰石矿山开采和石灰石预均化设施已达到6 000t/d的生产规模，水泥粉磨能力为150万t，建设总投资为3.2亿元。待建的二期工程项目有铁路运输专用线，5km石灰石矿山输送长廊、水泥熟料生产线。
1 主要技术方案
1.1 矿山开采及运输
石灰石矿山分东西两个采区，根据矿床赋存的特点，为便于矿石质量搭配，两个采区同时开采，开采工作面斜交和垂直走向布置，沿走向推进的横向采掘法开采。在矿山设有石灰石破碎站，破碎机采用德国奥贝玛公司的反击式破碎机，生产能力为700t/h，破碎后石灰石由汽车运入生产区。
1.2 石灰石预均化及原料配料
进厂石灰石送入一座轨道直径为?准90m的圆形预均化堆场。该堆场可储存石灰石37 000t。预均化堆场的堆料机为回转悬臂式，以无端料堆方式连续堆料，能力为900t/h；取料机为桥式刮板取料机，能力为250～500t/h。均化后的石灰石通过取料机，经皮带输送机送入石灰石配料库。
砂岩、硫酸渣、铁粉、原煤由汽车运输进厂，送入35×320联合长条形预均化堆棚储存及均化，汽车运输的进厂粉煤灰，送入?准8m圆库存放，各种原料通过运输送入配料站、板式喂料机和电子皮带秤系统配料后，喂入生料磨。
1.3 原料粉磨及均化
原料粉磨采用丹麦史密斯公司的ATOX AM-R3.75m立磨。当入磨原料粒度≤80mm，水分<7%，要求出磨成品细度10%～12%(80μm方孔筛筛余)，水分<0.5%时，系统产量为250t/h。
来自生料配料站的配合料经胶带输送机喂入立式磨，经磨内碾压选粉后，细粉由气体带入旋风分离器及窑尾收尘器，收集后的成品生料粉，由空气输送斜槽，提升机送入生料均化库。
生料均化与储存采用1座?准18m的IBAU式均化库，其有效储量为8750t，储期1.93d。
立磨来料经斗式提升机、斜槽输送、12嘴生料分配器均布后送入生料均化库。生料通过库内、库外的切向生料流达到多重纵向切割物料，并在充气混合作用下，以达到最佳的均化效果。均化库的气源来自于罗茨风机。
在均化库下部设有入窑生料均化喂料仓。喂料仓带有荷重传感器及充气助流装置，仓下设有电子皮带秤喂料系统，由1台德国CP公司流量控制阀和电子皮带计量秤组成计量控制系统。
1.4 熟料煅烧及冷却系统
熟料烧成采用1台?准4.3m×64m回转窑，窑尾采用双系列C5级旋风预热器和N-MFC分解炉，日产熟料3 000t，熟料热耗为3 010kJ/kg。窑和分解炉用煤比例约为40%和60%。入窑生料的碳酸钙分解率达到90%～95%。
熟料冷却机采用引进德国CP公司的篦式冷却机，出冷却机的熟料温度为环境温度+65℃；为破碎大块熟料，冷却出口设有1台锤式破碎机，破碎后的熟料粒度≤25mm。熟料经链斗输送机送至熟料储存库。
冷却熟料的空气，前段高温风作为回转窑煅烧的二次风和窑尾分解炉用的三次风；剩余的中低温风一部分送煤磨作烘干热源，废气经窑头电收尘器净化后排入大气。
从窑尾预热器排出的废气经增湿（立管上加喷水系统）后进高温风机，一路去原料磨作烘干热源，另一路直通窑尾袋式收尘器，净化后的废气排入大气。
1.5 煤粉制备及熟料储存
煤粉制备采用1台HRM1700立式磨，当原煤水分＜15%，粒度≤40mm，要求成品细度为80μm筛筛余＜12%，煤粉水分＜1%时，系统产量为25t/h。为保证停窑时煤磨系统必要的运行，煤粉制备设置辅助热风炉作为备用热源。
熟料储存设有1座?准32m的帐篷圆库，总储量为30 000t，储存期为10d。库底由电控阀控制卸料，经皮带输送机将熟料送入熟料配料库，库侧设有熟料汽车散装机，装车能力为200t/h，便于熟料散装。
1.6 水泥配料及粉磨
设有4座标准8m水泥配料库，分别存放熟料、粉煤灰、氟石、石膏，库下设有电子皮带称，通过计量后送入水泥磨内粉磨。
水泥粉磨采用两套由标准3.8m×13m球磨机、HFCG140-65挤压机、SF600/140打散机组成的水泥粉磨系统，当水泥比表面积为330~350m2/kg时系统产量为110t/h（随掺入的粉煤灰量而异）。
1.7 水泥储存、包装及输送
水泥储存采用6座?准15m×30m连续式均化库，每库储期为6 000t，出磨水泥由空气输送斜槽、提升机送入库内储存。库底设有充气装置，所需气源由罗茨风机提供，出库水泥经库底卸料装置和输送设备分别送至水泥散装库和水泥包装系统。
系统设有两套8嘴回转式包装机，每台包装机的能力是90～120t/d，出库水泥经提升机、振动筛、中间仓送入包装机，包装好的袋装水泥，经卸袋输送系统送入水泥成品库内储存。
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