水泥厂收尘

一. 收尘意义
    水泥厂中有诸多的场合容易产生粉尘，如矿山的采掘、原料的破碎、烘干、研磨及运输，都不可避免地有粉尘的产生。如果不加以防制，会对工作人员的身体造成很多的隐患，特别是在矿山与生料磨系统中的活性二氧化硅。一般粉尘浓度在20mg/Nm3以上就看得到，30µm以上的粉尘肉眼便可看到。一般5-10µm的粉尘在鼻腔或上呼吸道中可以除去，3-5µm的粉尘在呼吸道中可除去，1-3µm的粉尘则要在肺泡中除去，0.1-1µm的粉尘则会在肺泡中沉积，小于0.1µm的粉尘可与呼吸空气一起进出。一般来说小于5µm的粉尘便可能会被吸入，沉积在呼吸道以上的粉尘都可通过人体内部的分泌液排除到体外，停留在肺部的粉尘则可能会造成硅肺病、肺部硬化等。
    粉尘如果落到机器上，会加速各种机件的磨损，造成设备使用寿命及运转率缩短，降低控制设备的精度及可靠性，建筑物中积灰过多会造成增加负何，影响外观，农作物如果受到粉尘污染会造成减产。粉尘如果不进行回收，会增加原料、燃料及动力消耗，水泥生产中粉尘的含量大约为6-12%左右。由此可见做好收尘工作，对保护人体健康、提高生产效率、降低生产成本、保护生态环境有着非常重要作用。

二. 收尘设备概况
    粉尘的收集有很多种方法，按工作原理可以分为: 重力收尘，惯性收尘、离心收尘、水收尘、过滤收尘及电收尘。目前常用的收尘设备有四种，分别是沉降室，旋风筒，袋收尘器以及电收尘，目前前两种收尘设备都是无动力的设备，因为其除尘效率较差，现在已不作为最终的除尘设备，主要用于在一些含尘率较高的场合作为一级除尘，以降低袋收尘器或电收尘的负荷。要选择收尘器，主要根据含尘气体的处理量、含尘量、温度、气体的性质、排放的标准、维护的难易程度、投资等一系列参数去进行选择。
    沉降室主要是利用一较大的密闭空间，当气流进入时，气流速度降低，气体中一部份较大的颗粒靠重力沉降来除尘，空间越大则收尘效果越好，它具有结构简单，流体阻力小，施工简单等优点，但是它的收尘效率比较低。
    旋风筒是利用气流在旋风筒中旋转，气流中粉尘受离心力作用沉降在筒壁上，然后滑落到锥体中进行除尘。一般直径小的比大的效率更好。它构造简单，没有运动部件，操作可靠，体积小价格低。
    要做好收尘，首先要整个流程比较合理，不会有过多粉尘的产生点，否则就需要有更多的收尘机才能有同样的效果。

三. 袋式收尘机
    1. 收尘的原理
    袋式收尘机是以滤袋作为过滤材料，靠风机抽风，使整个袋收尘在负压下工作，含尘气体从下部进入到袋收尘中，然后通过滤袋，将粉尘置于滤袋的上，定期将粉尘清除，过滤后的气体经风机排放道大气中去。
    滤孔的孔径为10-20μm左右，对于大于滤孔的粉尘颗粒会被阻止在滤袋的外层。1-10μm左右的粉尘当气体通过曲折的毛孔时，粉尘会由于惯性的作用会撞击到纤维上失去动能，而附着在滤袋上被收集。小于1μm的粉尘由于本身扩散及静电作用，因为孔径小于其热运动的自由径，使粉尘撞击到纤维上而被收集。
    滤袋上的粉尘有粉尘膜与粉尘层之分，前者与滤袋为一体，在清灰的过程中也除去不了，它成为滤布外的第二过滤介质。后者则是可清除的粉尘层，如果不定期清除便会造成过滤阻力过大，滤袋容易破损，风机的负荷也会过大。
    袋收尘的收尘效率比较高，可稳定达到98%以上，与电收尘相比，它具有结构简单，技术要求不高，投资省，易于操作。但滤袋比较容易损坏，不能使用在温度较高的场合，如果气体中水份含量较高会造成滤袋被堵塞，造成收尘效率下降，气体阻力增大等一系列问题。
    2. 袋收尘的分类
    根据清灰方式的不同，可将其分成机械振打式，脉冲气体式。机械振打式因为其袋子易破损，所以现已很少用。
    根据风机所在的位置(既收尘器内的压力)，可以分为正压式与负压式。正压式的风机位于收尘器的前面，如此布置风机易受粉尘磨损，并且也容易造成一些不严密处冒灰。负压式的风机位于收尘器的后面，如此布置便不会有正压式的问题。
    还有一种无动力的袋式收尘器，它主要用于一些小型设备上的收尘，靠其内部的压力将气体通过滤袋进行除尘，如在煤粉计量站上面所使用的收尘机。
    脉冲式的收尘机的机体可以分成上箱、中箱、灰斗三部份组成，其中上箱的主要部件有喷吹排气箱，喷吹管，文式管，压缩空气包，脉冲阀及干净空气出口管。中箱主要包括有除尘箱，滤袋，支撑滤袋的网架以及花板(气孔)。灰斗中主要是有进气管，螺运输送机及叶轮排灰阀等。
    3.袋收尘的清灰
    脉冲式清灰的主要是利用文式管的原理，既气体在通过一截面积较小的管子时，其气流速度会加快。如果小管子的周围开有小孔，它会将周围的气体一起吸入向前运动。所以当高压空气从管中喷出时，进入袋子的不仅是所喷出的高压空气，还包括有被其带动的周围空气一起进入到袋中。
    一种方法是，在布袋上直接加一根带孔的气管，高压空气经小孔喷出，带动周围气体一起直接进入到袋子当中，对袋子进行反吹来达到清灰的效果。另一种方法，它在布袋的上方并不是直接接高压空气管，而是还加有一中间扩压作用的气管，高压空气喷入到气管后带动一部份气体向下吹，然后将这一部份气体作为进入布袋的高压空气，又带动另一部份气体一起进入到袋子中对袋子反吹除尘，既具有双重的文式效应。
    4.膜片的控制
    要有较好的除尘效率，就必须要将布袋上的粉尘有效的清除。粉尘的清除又与高压空气的喷入量，喷入时间有着直接的关系。在控制高压气体的喷入量及时间方面，目前主要采用两种设备，一种是双膜片控制阀，另一种是单膜片控制阀。
    膜片对气阀的控制主要是利用气压平衡的原理，膜片的两端由一气管连通，使的两边的气压能够达到相等。根据F=P*A原理，(其中F 是指膜片所受的压力，P是指压强，A是指受压面积)，由于有放气管一边的相对面积较小，所以其受力也就小，这样就可将膜片压紧。
    当需要喷气清灰的时候，由一信号给电磁阀将阀门打开。气体就从管道出去，使气管及膜片不排气的一侧的气体与外界接通，由于气压较大，迅速地便将气体放出，使得该侧的压力为常压。由于连通的气管较小来不及补充，既使补充也建立不起压力，再加上有放气管一边的压力又较大，迅速地便将膜片打开进行排气。
    当需要停止喷气时，由一信号使电磁阀关闭气阀，连通用的气管马上补充气管与膜片不排气的一侧的气体并建立起压力，将膜片又重新关紧。
    双重膜与单重膜的主要区别在于控制的环节不一样。单重膜只要以上的步骤既完成一个控制循环。双重阀有大小两重膜片，电磁阀打开后，将与其连通的气管的气体排出，这只是控制小膜片动作，小膜片泄压后打开，将处于大小膜片之间的高压空气也排出，使得大膜片打开排气。关闭时也是一样，电磁阀关闭以后，首先对小膜片的一侧加压使小膜片关闭，然后在大小膜片间建立压力，使得大膜片关闭。这样才算完成一个工作过程，相当于有两重控制。
    要清灰就是利用高压空气瞬间反吹，使布袋振动将粉尘除去。要提高清灰效率，就要有足够的气体量与合理的喷射时间(一般是在50ms左右)以及合理的气压(一般为5-6kg/cm2)。一定量的气体以0.1秒或1秒喷射出去所产生振动的效果是不同的。前者所产生振动效果比后者好(也不能振动过大，否则会将布袋损坏)。在一些较大型的袋收尘中，每次喷射的气体量都比较大。一般都采用双重膜片进行控制，因其膜片动作非常迅速，产生的振动效果较好，但故障率也比较高。
    如果采用单膜片控制阀，通过电磁阀处的小气孔对膜片的一侧进行泄压，会使得膜片打开的时间拖的很长，既使有足够的喷气量也不会有很好的振动效果。一般单重膜片的的故障较少，但其每次喷气量较小，所以只限于一些较小的设备使用。
    5.清灰的顺序
    在清灰时也要注意各室各排的先后次序，如果每次按区域或风室来轮流进行清灰除尘，就会造成气体往以清过灰的滤袋去通过(因其气体阻力较小)，使得整个收尘机中的气流分不均匀。所以要对整个区域内袋子进行排序清灰，每次清灰时各区域都有袋子被清除，使得气流能够均衡稳定的进入、通过滤袋。
    例如有一个收尘器共有10室，分A、B两边，气流从中间通过，中间是沉降室，一边5室，一室有5排，共有50排，分成5组进行清灰。第一次清灰时，先清A边每一室的第一排与B边每一室第二排，第二次清灰则清A边的第二排与B边的第三排，如此轮流下去就可使风压分布均匀。
在清灰的过程中，由于气流并没有停止，清除下来的粉尘与气流逆向，造成二次扬尘又附着在滤袋上，真正沉落的只是其中的一部份。如何消除二次扬尘的问题，我曾经在大陆见过一种袋式收尘机，天津水泥设计院设计的，它清灰的过程分为四个步骤，要除尘前先将进气孔关闭，让袋子静置，其原来内凹或外凸(因气体的进入面不同)的表面自然垂直，将一部份粉尘除去，然后在进行气体反吹清灰，清灰后静置一段时间让粉尘沉降，最后才将进气阀打开又进行工作。这样在清灰时就不会有二次扬尘的问题，清灰比较彻底，但减小了除尘面积，要达到相同的效果就要使设备规格更大。
    每一收尘器的废气处理量都有一极限，根据气布比而言(既气流与布袋表面积的比值)，一般都维持在1-2之间。如果要增加其气流处理量，可以通过增加每一排的袋子数目或增加排数来达到，如果采用前者，因距离较长气流散热使气温的降低，造成在尾部的袋子容易结露，采用后者便不会有这种情况。
    清灰时所用的压缩空气也是一个难解决的问题，空压机出来的压缩空气虽有经过干燥器，干燥的效果不是很好，用于反吹除尘的气体中还是有水存在，这样会造成布袋的粘结粉尘硬化，堵塞通气孔，增加通风阻力。
    在水泥磨系统中，因为楼层空间的限制，再加上袋收尘机的体积较大，所以其滤袋的铁丝滤网(滤袋骨架)采用两节组成，这样在换滤袋时，可以分两节抽出，就不会有困扰。
    6.影响袋收尘效率的因素
    影响袋收尘效率的因素有:
        A. 气体的含尘量及过滤风速 过滤风速又称为是布袋压力，一般是0.5-3m/min，它会随着粉尘浓度的高低而不同。当过滤风速一定时，粉尘浓度增大，使单位时间沉降在滤袋上的粉尘增多，过滤阻力就会大。如果粉尘浓度一定，过滤风速大，单位时间内沉降在滤布上的粉尘量也会增大，造成阻力增大。如果两者都增大的话，过滤阻力就会增大更多。
        B. 清灰的周期 滤袋上的粉尘如果不及时清除，会造成系统的阻力增大，风机的排风量减小。清灰时清除的效果如何也会影响其收尘的效率。脉冲式袋收尘一般30-60s喷吹一次进行清灰。
        C. 气体温度、湿度 如果气体中有大量的水份，或者是气体温度过降至露点或接近露点，水份就很容易在滤袋上凝结，使粉尘粘结在滤袋上不易脱落，网眼被堵塞，使收尘无法进行。有必要时要对气体管道及收尘机进行保温，防止漏风，或者是在袋收尘内加上加热装置，要求气体温度高于露点15度以上。

四. 电收尘器
    电收尘与袋收尘是两种最主要的收尘设备。电收尘与袋收尘相比，它是一种高效率的收尘机，其主要特点有:
        A. 收尘效率高，一般可达99%甚至更高
        B. 净化能力大，能适应于生产设备大型化的要求
        C. 能处理较高温度、湿度及腐蚀性的气体
        D. 能量消耗少，运转费用低，净化1000m3的含尘气体，仅消耗0.2-0.8度电，流体阻力不大。
        E. 操作过程完全自动化，易于操作，故障率少
    但电收尘的缺点为: 一次性投资大，占用空间大，收集带电性差的气体需要对气体进行调质，技术性较高，如果使用不当，非常的危险。
    1.电收尘器(EP) 的原理与操作
    电收尘器(EP)一般可以分为两部分既沉降室(进气端的第一室)与电收尘室(后面三室)，EP收尘的原理主要有: 
        a. 气体由风管进入收尘器，截面积忽然扩大，气流速度下降，其中一部份较大粉尘靠重力沉积下来
        b. 由于收尘器内电晕极与集尘极之间存在高压直流电，使其内部产生一个不均匀电场，在电晕极附近的产生较强的电场强度，使在极线与极板间通过的气体碰撞电离，形成正负离子。气流中细小粉尘带上正或负的电荷，在电场力作用下而分别向极板靠近，到达极板后放电中和而沉降。
    为了使气流能分布均匀，在进气室中设有绕流板与多孔板。在电收尘的第一室可以收集近90%粉尘，而后两室主要是对细小粉尘的收集。在收尘器的集尘极与电晕极都配有振打装置将其上的粉尘振打清除，其下部也配有螺运机将粉尘运走。
    2. 电收尘的类型
    电收尘的主要类型有: 
        A. 按两极配置位置可以分为单区式和双区式电收尘。
        B. 按粉尘的处理方式可以分为干式电收尘与湿式电收尘。
        C. 按收尘极的形式可以分为管式电收尘与板式电收尘
        D. 电收尘按气体进入的运动方向可以分为立式电收尘与卧式电收尘。立式电收尘含尘气体从下部向上部走，它的占地面机小，气流与粉尘沉落的方向相反，容易造成二次扬尘，高度大，安装维修不方便，一般采用正压式操作，风机布置在收尘机的前方，风机叶片磨损较快。
    电收尘机可以按粉尘的性质及净化的要求增加电场的数目，也可以按气体的处理量，增加除尘数目，这样既可以保证收尘效率，又可以适应不同流量的要求。卧式电收尘是在负压下操作，可以使风机的磨损减轻，高度也不大，安装维修比较方便，但就是其占地面积比较大。
    3. 电收尘的主要部件与构造
    电收尘主要由以下几个部份所组成: 电晕极(极线)，收尘极(极板)，外壳，集灰斗，进、出风口的气流多孔板，振打装置，绝源装置及供电设施等。它也可以分为下部灰斗、中部收尘电场、顶部振打.配电及绝源装置三个部份。
    电收尘其实就相当于一个较大的电容，它的内部是均匀排布的极板与极线，两者之间有一定的距离，这样收尘极与电晕极就相当于是大电容器的两极。
        a. 电晕极
            对于电晕极的要求为: 电晕电压要低，放电强度要高，电晕电流要大。在相同的荷电强度下，电晕线越细，它表面的电场强度就越好，但是太细也会影响的机械强度，容易锈断或者是被电弧烧断。电晕线的配件还有框架、悬吊机构、绝缘套管等。
            一般电晕极都是固定在收尘器的上部，其底部是靠一重锤将其固定，同一排的电晕极都相互连接起来，这样在工作时电晕极就不会随便摆动，造成电晕极与收尘极之间短路。
电晕极放电能力的好坏与电晕极放电端的尖度(既曲率)有关，当电晕极放电尖角有粉尘聚集时其曲率就较小，这样对它放电的效果有很大的影响。电晕极的型式有很多种，放电尖角越多则电晕的效果也就越好，但是放电尖角越多，制作及安装较为困难。
电晕极一般都接有高压电，需要有良好的绝缘装置。电晕线之间的距离要适当，距离太远影响电晕的电流。距离太近，电晕线间可能会产生屏弊现象，造成电晕线表面电场强度减弱。
        b. 集尘极
            集尘极的上下部都是固定的，并且集尘极都是接地。一般要求粉尘易于沉降在极板上，在振打的时后所产生的二次扬尘少，同时还要求极板较为轻便，又要有一定的刚度，振打时粉尘易于沉落又不会发生变形。
        c. 配电装置
            电收尘是从外部引入440伏左右的交流电(称为一次电)，经过位于其顶部的变压器变压成4-7万伏特的高压交流电(二次电)，然后进行整流成直流电，再通入到电晕极上。高压电将周围的的气体进行电离，使气体中的粉尘粒子带上正或负的电荷，正负离子在电场力的作用分别向相反的电极运动，当带电粉尘到达电晕极或收尘极时会放电而沉积在其上部。
        d. 振打清灰装置
            当粉尘到达一定的厚度时，它会影响电收尘的效率，特别是对于电晕极，所以电收尘对两者都有相应的敲打装置来定期除尘。电晕极的敲打装置位于电收尘的顶部，它是通过马达传动给一棘轮，通过棘轮的转动带动铁锤敲打。铁锤固定在不同的轴向、纵向位置上，当传动轴转动敲打的过程中时，每一次只是一个铁锤敲打一排极板。
       在电晕极敲打装置的传动线路上，利用电磁与电收尘内部的电晕极之间进行绝缘，在传动轴的轴承处，利用毛垫式的密封圈进行密封，防止粉尘冒出来或者是漏入冷空气。在传动轴的外部设有绝缘碍子，它是一个圆台型的桶状物，绝缘碍子依靠靠重力将风室与外部进行密封隔离，在绝缘碍的下端面有一较大的圆孔，这样传动轴与收尘机外壳之间就有较大的空间，不会有短路的危险。
        收尘极的敲打装置则位于风室的下部，敲打装置利用马达经减速机直接传动给铁锤。传动轴在机壳处也设有密封装置，因为收尘极并不带电，所以它并没有绝缘装置。极板的敲打装置位于进气的一端，并且在进气端第一室的敲打装置与多孔板相连。因为在气体进入气室时，也会有一部份粉尘沉积在多孔板上，使孔板的面积减小，气流阻力增大。
        电收尘在平常的情况下，振打装置只是有开起前面两室，在最后一室中的振打装置一般是不开起。因为敲打下来的粉尘因为重力有垂直速度，因为有风通过而使其有水平速度，使粉尘会随风漂走，再加上它又是在最后一室，尾上没有除尘设备。再加上在电收尘机中，前面的风室所收的粉尘颗粒都较大、较重，在最后一室中所收集的粉尘都是很细很小。如果将振打装置开起，会很容易造成二次扬尘，这样在烟囱中就会冒灰。
        e. 气流均匀分布装置
            在收尘器中，一般气流都是集中在中间，并且中间速度也较快，这样就会影响电收尘器的效率，在流速快的地方，粉尘停流的时间就短，有的粉尘还没有来的及收下就被气流带走。在气流速度快的地方，敲打时振落的粉尘容易被气流带走，引起二次扬尘。
为了使气流分布均匀，在收尘器的进口都设有2-3道多孔板与导风板，使气流分布均匀。在出口处设有横向的收尘板使气流分布阻力均匀。在电收尘器最边部的两排极板与边壁之间有一定的孔隙，在孔隙内并没有及极板与极线。如果含尘气流通过就会影响除尘效率，所以在两者之间设有迷宫式的阻风板来增大气流的阻力，阻止气流通过。
        f. 电收尘的机体、保温箱与排灰装置
            电收尘的机体要注意密封，防止外界气体漏入到其中。同时也要注意含尘气体的温度要高于露点15-20度。为了防止水蒸气在绝缘碍子的地方产生冷凝，否则就会造成漏电。因此在套管或绝缘瓷件上安装保温箱，并设有加热装置。
            在电收尘的底部设有锥型的料斗，电收尘机的下料是一个连续的过程。通过叶轮式转饲机进行下料至螺运机中，经螺运机运至冷却机下部的炼运机处。其中叶轮转饲机主要是用于密封，因为整个风室都是在负压下工作。防止外部冷风进入到其中，增加废气量，影响到冷却机风车的排气量，也会影响到粉尘的沉降甚至造成二次扬尘。
            下料斗下部设有防堵装置。防堵的原理是利用一个小叶片进行转动，当料积至叶片处时将会将叶片卡死，此时便有信号反应到中控室中。在料斗底部还设有一个敲打锤。如果料斗有堵料，可以进行敲打振动将料振打下去。
    4. 电收尘的操作维护
        要进入到电收尘内进行检修，首先一定要确定是否有切电。在进入电收尘之前要将接地线接好，以防其内部还有残余电。在人孔进口处，都设有接地装置的联机，在电晕极的端部也有一环形铁。接地时既用一绝缘棒将接地线与电晕极环形铁连接起来，让残余的电荷输出。
        电收尘在日常维护时最怕腐蚀。在一些场合的含尘气体中或多或少都有水份。当气体的温度较低时，气体会在电收尘中结露，这样很容易使电收尘腐蚀。因此在操作时要特别注意废气的温度与气压，尽量使排气温度高于露点一定的数值，气体的绝对压力越低，则气体的露点也就越低。
        在一些比较特殊的场合(如煤磨)，电收尘还设有一些特殊的设计。煤粉比较易燃易爆，会造成电收尘的内部变形，所以在电收尘的上部设有防爆阀，它是利用弹簧来压住阀门，当内部气体燃烧时，气体膨胀而使压力增大，此时阀门便会被打开。在一些煤粉易沉积的地方或煤粉水份较多处，收尘机的机壳处设有电加热装置。
        在电收尘机的内部还设有一些温度、O2、CO等侦测装置以及惰性气体喷射系统。在中控室中要随时注意系统的O2、CO及温度，风压值，警报信息及防堵指示等。现场人员巡查到电收尘时，要注意电收尘料柜下料点的负压，观测转饲机、螺运机、机壳的温度是否正常。
        电收尘机的顶部，有一些下凹的排水槽，由于铁锈及粉尘的淤集，会将下排水槽堵塞，这样淤水排出去就比较困难，从而加剧了机壳的锈蚀。在电收尘机的顶部，也要注意各个人孔、防爆孔、法兰等接缝没有漏气。在停机的过程中，要检查内部是否有锈蚀，异常结料、积料。检查极板、极线是否有弯曲、变形或者是距璃太近等异常。 
    5. 影响电收尘效率的因素
电收尘的收尘效率受诸多因素的影响，如粉尘的性质、气体参数、收尘器本身结构及操作安装等。其中以气体参数与粉尘性质影响最大。
        A. 粉尘性质主要表现在:
            a. 粉尘的带电性能
                粉尘带电的性能主要与气体的种类、气体的温度及湿度有关，有一些粉尘不容易带电，使得收尘的效率较难提高。气体温度较低时，粉尘的带电性能随着温度的升高而提高。当温度到一定时，它会随温度升高而降低，当气体的温度在150度以上时，粉尘的带电性能会随气体的温度增加而降低。各种粉尘都会有各自的曲线，一般气体温度在100-120度时的带电性能最好。
                在采用干法生产的水泥厂系统，废气的温度一般都比较高，所以一般都设有气体增湿降温的设施，喷水既可除去一部份粉尘，又可降低粉尘温度，提高气体的带电性能，提高收尘效率。另外气体温度降低，废气的密度就增大，气体的体积就会下降，这样就可以减少电收尘的废气处理量。
            b. 含尘浓度。
                粉尘浓度提高，大部份的电何被粉尘所包围，粉尘移动的速度远低于电何的速度，使通过电场的电荷大量减少。其实这相当于增大了电晕极与集尘极之间的电阻，使电收尘的电流下降，电离的效果不佳电荷减少。电何少就会使粉尘带不上电，除尘效率下降，如此这样形成一个恶性循环。因此要求进入电收尘的含尘量最好不要超过80g/Nm3。
            c. 粉尘的分散度 
                对于电收尘，粉尘的颗粒在0.01-20μm比较经济，粒径越大及带电量及驱进速度也越快，收尘效率也高。但过大的粉尘采用电收尘就有一些浪费。可以采用旋风筒来做预备收尘减少含尘浓度。
        B. 气体的参数
            气体的温度、湿度、成份及其在电场内的流速分布大小，分布的均匀性都会影响到收尘效率。如气体中含有少量的SO3可以提高收尘效率。
            处理风量过大也会造成收尘效率下降，因为流量大其风速就会高，气体在收尘器内的停留时间也就缩短。气体温度过高还会造成构件受热应力作用，结构强度下降。入电收尘的气体应要低于300度，同时也要高于露点，以防结露。
            在电收尘机内的压力，负压绝对值要小于2000Pa，如果采用正压，其压力不要高于200Pa，以防钢构壳体变型，引起保温层开裂或者是变形漏风。
            如果要提高收尘效率，可以通过提高极板与极线间的电压来达到，但提高的电压对设备来说是有限的，同时这也会造成操作不安全。另外就是通过对气体喷水降温的方法来达到。
            当电收尘的电晕电流增大，可能是由于电收尘的除尘效果较好，电晕极放电较多所至。如果当电晕极与收尘极变形时，两者之间距离变短或两者间发生短路也会使电流上升。