提高立窑水泥产质量的几项措施(1)

0 前言 
　　如何挖掘潜力，达标达产，生产优质水泥，以提高市场竞争能力，这是当前结构调整中立窑水泥企业得以生存和发展的关键。为此，笔者重点调查了湖南省内8家典型的机立窑水泥厂，调查结果表明：这8家企业共14台机立窑，1996年熟料月平均标号达到55 MPa以上的占98%，其中达到60 MPa以上的占75%；f-CaO＜2.5%的熟料产量占总产量的68%。其中一些立窑厂生产的优质水泥还用于大型工程和重点工程，显示了优质立窑水泥的市场竞争能力。如株洲市水泥厂生产的水泥，曾单独用于长1 800 m、宽24 m的湘江大桥的建设；衡阳市水泥厂生产的水泥曾用于30层楼房和城市立交桥的建设；宁乡县水泥厂生产的水泥曾用于长沙东塘购物中心17层高楼和长潭高速公路、石长铁路等工程的建设。这8家水泥企业总产量与设计生产能力的比值约为70%，没有达产的原因既有技术、管理等方面的因素，也有受市场疲铁、产品滞销影响的因素。现就提高立窑水泥产质量的几点措施作一介绍，供参考1 提高立窑水泥产质量的几项措施
1.1 实施技术改造，完善生产工艺
　　实施技术改造，完善生产工艺，是机立窑实现优质高产的技术基础。如白地市钢铁厂水泥分厂，兴建了容量足够的石灰石堆场和原料库，改变了以往由于没有足够的贮存设施，原材料露天堆放，生产取决于天气的被动局面。该厂对进厂原、燃料按产地、质量分库堆放，经化验掌握各批料堆成分，由化验室指导按比例搭配使用。采用多库搭配法，加强生料均化，并增设了生料库底配料的微机控制，提高了计量精度。同时该厂增设了一台2.2 m×12 m烘干机，改变了过去一台烘干机轮流烘干生料和矿渣的现象。2台规格为1.83 m×6.2 m的水泥磨增设了选粉机，将开流粉磨工艺改造成圈流粉磨工艺，水泥磨产量从过去的6 t/h～7t/h 提高到10 t/h～12 t/h，水泥细度合格率从60%提高到92%。该厂还将机立窑直径由2.5 m扩大到2.8 m。通过这些改造，工厂年产量提高了2万t左右，质量也得到了提高，能稳定生产#425水泥。又如望城县水泥厂坚持在技术改造中，重视应用新技术。
　　该厂1982年在全省较早采用了复合矿化剂技术，使水泥产质量均得到明显提高。1988年工厂又引进生料微机配料和包装微机自动检测技术，使出磨的TCaCO3合格率由原来的30%提高到55%以上，袋重合格率由过去的60%上升到95%以上，确保了生料和水泥质量。该厂还
先后引进了预加水成球、等温煅烧和立窑偏火自动控制技术。1992年引进了添加晶种水泥窑煅烧技术，产量增加了10%，煤耗降了10%。通过上述措施，该厂所生产的#425R普通水泥，1992年通过了国家产品质量认证，并成为全省第一批水泥质量达到五个100%的厂家之一，1995年又被湖南省技术监督局审定为免检产品。
1.2 提高煅烧操作水平，稳定窑内热工制度
　　机立窑能否实现优质高产，在很大程度上取决于窑内的煅烧情况。机立窑正常煅烧要领可归纳为：一稳定、二合理、三平衡、四勤。一稳定是指稳定底火，这是操作的关键；二合理是指合理用风、合理加料，它是保持底火稳定的有力措施；当稳定底火时，应做到加料速度、
卸料速度和底火上升速度三平衡，或称风、料、煤三平衡；同时在操作中要做到四勤，即勤观察窑面，勤观察热工仪表，勤撬扎炼边，勤联系，以便及时发现并处理不正常现象，来达到稳定底火，正常操作生产的目的。一些工厂在机立窑煅烧操作方面积累了一些行之有效的经验。如黎家坪水泥厂，以往窑况正常时能多出熟料，窑况恶劣时停卸提火，由此出现底火时高时低，热工制度极不稳定，造成机立窑熟料生烧、欠烧，产质量不稳、不高的状况。针对这一情况，该厂教育看火工增强责任心，提高其操作水平，对煅烧操作中可能出现的情况及应对措施做到心中有数，注重突出全风率，坚持在全风操作中处理窑面，并采用浅暗火连续操作，做到三班保一窑，还采用了小料球煅烧，料球粒径为5 mm～8 mm，改善了窑内的通风和料球的传热和传质。从而有效地避免了间断加、卸料和停卸提火等做法，稳定了底火，提高了产质量。如该厂年均熟料标号达到了61 Mpa，f-CaO达到1.8%。2.5 m×10 m机立窑台时产量达到了设计能力。又如衡阳市二水泥厂应用一种好的机立窑煅烧方法——盖边法。其要领是“盖边部、松二肋、空中间”，特点是：边部为深暗火，中间为浅暗火。操作时将料加于离边部15 cm左右处，让料球自然向二肋、三肋和中心滚动，窑面成漏斗型。常规操作法是压二肋，通风入中，因此重点加料于二肋，二肋区湿料较厚，压得较密实，所以也使三肋和边部都复盖有较多的料球，造成整个窑面阻力增大，加上中部温度高，上面料层压力大，底火烧成熔融的物料容易变密实，使中心部位难以通风。而边部由于存在着边壁效应，常常边风过剩。盖边法是盖料于边部引中风，湿料除盖住边部外，也复盖了二肋，三肋盖得少些，中间更少，并且料是自然滚下来的，呈自然疏松状，整体阻力小。由于边部较厚的物料层阻挡着风在一定的高度时折向二、三肋，中 部呈漏斗型，物料薄，压力小，通风好，因此物料经高温煅烧后仍能保持疏松多孔。物料的疏松又确保了窑内通风好，使窑内通风与阻力呈良性状态，强化了煅烧，也便于很好地控制底火层位置。采用盖边法煅烧，该厂得出的要领是：若边部压得密而实，透气性差，易导致中部抽心，所以要特别注意边部是盖料且要时常松边，要尽量坚持满窑烧不要固定在一个位置堆料或压料，要配以大风大料。用这种方法煅烧，该厂熟料强度较常规法提高了4 MPa～5 MPa，立窑台时产量提高了15%左右。掺加复合矿化剂和采用晶种煅烧技术，对改善窑内煅烧具有显著作用。在我们调查的8个厂中，有5个厂单独或同时使用了这两项技术，并将其作为一种常规的生产方法。如祁东县第三水泥厂采用晶种煅烧技术后，料球均齐率、强度提高，高温爆破率减少，窑内通风阻力减小，熟料产量提高6%，熟料抗压强度提高8%。针对采用晶种煅烧时，由于液相增多，易出现炼边、喷窑事故，该厂采取的措施是：工艺上作相应调整，如成球水份增加01倍，复合矿化剂含量降到2%左右，在熔剂矿少时，提高Al2O3或Fe2O3含量，减少配煤量，增加窑面湿料层，尽量采用暗火操作，稳定生料成分，严禁明火交窑面，使窑内热工制度得到稳定，避免不正常窑况的产生。