海螺低氮燃烧技改实现NOx排放降30%

　　根据《国家环境保护“十二五”规划》目标，“十二五”时期，水泥行业氮氧化物排放总量要下降10%，作为水泥行业排头兵，海螺集团对脱硝工作高度重视，积极实施脱硝试点工程，早在2003年，公司就对脱硝技术进行了研究与应用，并在10000t/d熟料生产线上采用德国伯利休斯和丹麦思密斯低NOx燃烧器和多重燃烧等技术，十一五期间，公司在新建5000-12000t/d生产线上均采用低氮燃烧技术，以降低NOx排放水平。

　　2012年元月，环境保护部副部长张力军率总量减排第10核查组在海螺集团考察调研水泥行业污染减排工作时指出：海螺集团作为中国水泥行业的龙头企业，在资金、技术方面具有很强优势，多年来在技术革新上敢为人先、不断超越，当前，要大力推行低氮燃烧技术，积极发挥自身优势和水泥工业特点，率先在全国完成水泥企业低氮燃烧技术，率先建设运行脱硝设施，对全国水泥企业环境治理起到积极的示范作用。

　　集团公司领导陪同张力军副部长在芜湖海螺进行调研

　　为落实张部长要求，海螺水泥对脱硝技术进行了研讨和总结，并及时启动脱氮减排项目，积极开展低氮燃烧技术改造，主动承担社会责任。公司多次组织子公司、设计和施工单位召开专题会议，统一思想认识，增强低氮燃烧技术改造的紧迫感和责任感，加大工作力度，强化责任落实，确定技改方向和目标。

　　经过与川琦重工、伯利休斯、史密斯及川仪公司、中材国际等国内外厂家、专家多次交流，决定与日本川崎重工合作，共同开发低氮燃烧技术，并将芜湖海螺、建德海螺、重庆海螺作为第一批技改项目。为保证技改项目顺利实施并取得预期效果，公司工艺总工程师李乐意亲自负责技改方案评审和项目组织协调，并对工艺布置、设备选型、操作优化提出具体要求。

　　2012年6月19日，芜湖海螺1# 5000t/d生产线脱氮技改项目正式启动，所采用分级燃烧改造技术为国内首次应用。该技术是对现有分解炉及其燃烧方式进行改造，通过增加窑尾缩口尺寸，将原先入分解炉2点喂煤改为4点喂煤，下部燃烧器沿分解炉三次风切线方向进入分解炉，上部燃烧器沿分解炉中心线方向进入分解炉，其中两点喂煤位置定在窑尾缩口上方，在窑尾缩口上方形成单独还原区，形成CO，利用CO还原NOx，最大限度形成还原区，达到降低NOx目的。

　　早在六月初，芜湖海螺公司并组织相关专业人员召开技术研讨会，消化设计图纸，研讨实施方案，落实各类材料备件采购。在前期技术研讨过程中，多次与海螺设计院、海螺建安公司等兄弟单位就燃烧器角度定位、喷煤管道走向定位、空气炮位置定位及内部耐火材料配置等实施环节进行沟通交流，在技改停窑前，已将燃烧器安装，取样检测孔预留，有效节省了技改时间。

　　技改项目施工现场

　　技改期间，公司各级管理和技术人员奋在施工一线，针对设计中各个环节数据逐一核实，多次与外委海螺建安施工技术人员进行沟通，研讨分解炉内部施工方案，施工过程中，安排专业技术人员跟踪监控，并做好窑尾烟室缩口尺寸、分解炉托台尺寸、燃烧器安装箱内部尺寸等原始数据收集，建立技术台帐，为后期运行和调整提供依据。6月30日芜湖海螺一线低氮燃烧技改项目顺利通过海螺川崎日方专家现场验收，各项施工数据符合设计要求，为后期高效、稳定运行打下坚实基础。

　　调试期间，通过对系统风量、三次风挡板开度、窑头和分解炉用煤比例、分解炉上下喂煤比例作出明确要求，改变了原有操作思路，树立全新工艺调整思想，对精细化操作提出更高要求。

　　试点单位召开试运行交流会

　　监测人员每隔两小时对预热器各监测点进行现场测定，作好每次工艺调整前后数据记录和运行分析，及时掌握工艺调整后系统参数变化，公司安排管理人员夜间值班，统一工艺操作思想，对调试过程中出现的问题及时同日方专家进行交流研讨，确保在稳定运行的前提下达到最佳脱氮效果。

　　从运行结果看，窑产量稳定，熟料质量受控，通过调整窑尾风机转速、三次风挡板开度，改善了分解炉燃烧效果，优化了窑炉用风比例，预热器出口负压从-5700Pa下降至-5300Pa,预热器出口废气温度下降， NOx含量从550-600ppm下降至400-450ppm。

　　经过低氮燃烧技术改造后，芜湖海螺一线系统NOx含量下降30%，熟料热耗也有所下降，达到了明显的节能降耗目的，也为该技术在其它生产线推广应用积累了成功经验。