节能降耗让水泥业发展得更好

　　行业很“大”但不“强”

　　水泥工业是耗能大户，同时也是工业废渣利用的大户，水泥工业在节能、节电、资源综合利用等方面有着巨大的潜力。然而，生产工艺的落后，再加上偏小的企业规模，让水泥行业多年来一直无法摘掉污染大户和耗能大户的帽子，也决定了水泥行业只能做到产量上的“大”，无法做到行业整体的“强”。水泥大省山东就很具代表性。据山东省建材工业协会廖乃成介绍，山东省的水泥产量多年位居全国首位，是产量上的大省，却不是水泥强省。其中一个重要原因就是水泥产品结构的不合理：以该省2002年的水泥产量为例，国家提倡发展的规模大、自动化程度高、产品质量好的新型干法水泥仅占总量的10％左右；80％以上是用立窑生产的水泥，该工艺相对落后，劳动生产率低，许多企业粉尘排放不达标，造成了当地的环境污染问题。

　　中国水泥协会秘书长曾学敏在2003年就曾指出：我国水泥行业存在着结构性矛盾，代表水泥先进发展方向的新型干法水泥比重很小，90％以上是工艺落后的立窑水泥；同时，全国现有水泥企业几千家，但平均规模只有十几万吨。但她同时表示，水泥行业已经迎来了结构调整的最佳时期。

　　强制调整成共识

　　据了解，与立窑相比，在新型干法水泥的生产过程中，传统的污染源（粉尘、废水和废气）能得到系统治理：粉尘排放远低于国家标准允许的排放限度；废水实现零排放；有害气体的排放得到有效控制。同时，新型干法水泥生产还可以最大程度地利用工业废渣作为原（燃）料，在利用工业和生活垃圾等方面也具有极大的发展前景。

　　针对这种情况，国家明确提出了“上大改小”的方针，实行一系列强制性的淘汰措施，主要是淘汰小型立窑水泥，用新建、改建的新型干法水泥生产能力取而代之，优化产业结构，提高行业运行效率。

　　为使水泥行业能够健康、持续地发展，调整结构成为了关键工作，这一点在行业内外形成共识，并且纷纷行动起来。发改委的一位负责人表示，据不完全统计，2003年全年，国内在建新型干法生产线超过240条，总能力2.28亿吨，其中建成投产98条。在这些新上生产线中，项目建设规模大型化趋势明显；2003年在建和拟建项目中，日产2000吨规模以上占绝大比重，其中日产4000吨规模以上的超过50％。

　　由于新型干法水泥加快了发展速度，整个水泥行业的结构也发生了日益深刻的变化。2003年，新型干法水泥生产能力占全部水泥的25％，较上年提高8个百分点。全国范围内新建立窑及其他落后工艺的现象得到有效遏制，立窑水泥产量虽然还在增长，但增长速度已在逐年下降。同时，随着新型干法水泥的快速发展，大型水泥企业集团实力得到增强，竞争能力显著提高。安徽海螺集团2003年水泥及熟料产量超过3600万吨；山东山水集团、湖北华新集团、河北渤海集团、浙江三狮集团等一批大企业发展速度加快，水泥生产能力跨上1000万吨台阶，这些大型企业在水泥行业的结构调整中起到了非常明显的带头和促进作用。这也标志着中国水泥工业的发展进入了新阶段，新型干法水泥已经能够承担起替代和淘汰落后生产能力的使命。

　　改后企业下了“黑名单”

　　不断为大型企业提升规模助力的同时，从环保角度讲，新型干法对小企业也有实际意义。作为北京市城八区内惟一的一家水泥企业，北京燕山水泥厂曾经活得“战战兢兢”。因为环境等原因，该企业在几年前一度上了限期搬迁的“黑名单”。为此，在2000年12月，该厂按照北京市的要求，将运转了42年的立窑生产线停产，开始全面采用新型干法生产水泥，由此带来的是每年减少30万吨水泥产量、裁减大量员工等问题。

　　2002年，该厂又对新型干法生产线进行了环保改造。首先，投资800万元，改造窑尾电收尘，将原电收尘改为6个箱室的可走入式脉冲喷吹袋收尘器；投入后收尘效率高达99％以上，每年减少向大气排放粉尘102吨，收尘器回收生粉料7万吨，折合345万元，既提高了经济效益，企业也做到了清洁生产。同时，该厂着重开发余热资源，取消了供暖锅炉。安装余热锅炉，回收窑尾排放的烟气余热，解决了办公区和家属区9万平方米的冬季供暖问题。不仅降低了能耗，节约了开支，而且消灭了原来燃煤锅炉取暖造成的污染。经过测算，这次窑尾余热采暖工程每年的综合效益在200万元左右，3年就可以回收成本。经过一系列的努力，该厂如今不但从“黑名单”上走了下来，不久前还被评为首都绿化美化先进单位。对此，该厂的一位负责人表示，立窑的全面停产，反映了燕山水泥厂的环境治理、设备更新没有跟上行业发展的步伐，没能处理好环境效益和经济效益的关系。如果不能跟上北京市建设的要求，企业迟早要被淘汰。因此，必须明确“环保是燕山水泥厂的生命线”，新型干法的推广为此创造了条件。