[独家]由中国动车事故、高铁现状反思中国水泥工业发展

网络图片：7月23日发生在温州的动车追尾特大事故 伤亡惨重

　　进入2011年7月，随着京沪高铁的投运，中国高铁设备事故频发的消息见诸各种媒体，7月23日发生在温州的动车追尾特大事故、死伤几百名的惨剧更是将中国高铁推向风口浪尖。一时间，舆论汹汹，反思“跨越式”、“大跃进式”的中国高铁发展模式、中国高铁安全现状的声音不绝于耳，中国高铁似乎处于十字路口，面临何去何从的窘境。

　　8月，中国高铁不得不面对现实，全面降速，许多机车被召回，承认零部件有缺陷，与先前“浮夸”中国高铁国际领先、中国是世界上高铁运营里程最长、运营速度最高、系统技术最全、集成能力最强、技术最先进的国家等形成强烈反差，所有的这些，令国人汗颜，值得我们深思，结合中国动车事故、中国高铁现状，举一反三，笔者在此不得不对中国水泥工业也做些理性思考，希望给业界一些启迪，引以为戒。

　　改革开放这么多年来，国家一直在强调科技自主开发与自主创新，但是笔者认为，真正的原始自主创新成果并不多，国际上能够叫得响的东西实在太少，中国高铁走的是一条引进、消化、吸收及所谓创新之路——在生产制造过程中，中国通过引进、消化、吸收、创新，提高了自己的技术水平，比如改进了推进系统以提高速度。在新生产的列车中，中国越来越多的加入了自主的元素。对于新一代列车，按中国南车高级工程师梁建英的说法：我们对原技术进行了改善、优化和自我创新，最终完成了一个崭新的设计……实践是检验真理的唯一标准，频频出现的中国高铁故障及事故，也使我们对上述正面宣传式报道资料不得不产生一些怀疑。

　　纵观中国水泥工业发展和中国高铁的发展有及其相似的发展历程，也走了一条引进、消化、吸收与改进之路。

　　现在中国的水泥工业主流生产技术——新型干法水泥生产工艺开始于1979年宁国水泥厂（后发展为如今的海螺集团）与冀东水泥厂（后发展为如今的冀东集团）日产4000吨生产线的全套引进。此后，“鱼峰”、“珠江”和“福建”陆续购买外国成套设备建设新型干法生产线。1983年原国家建材局制订发展新型干法的技术政策。从此，水泥科技、设计、装备、地质、建设和生产等单位都逐渐从立窑技术转向新型干法技术。在制订技术政策的同年，决定在日产700吨到1000吨熟料生产线研究开发的基础上，对“江西”日产2000吨熟料生产线进行科技攻关。此后，又决定引进新型干法13项关键设备的设计、制造专利技术，并采用消化吸收这些引进技术制造的装备，建设“亚泰”引进吸收项目“一条龙”生产线。接着，建设了冀东日产4000吨熟料新型干法国产设备示范线。通过对外国成套设备和外国专利技术的引进、消化吸收，进行不断开发和自主创新，最终实现了新型干法技术装备的国产化。

　　我国新型干法水泥的飞速发展，源于对新型干法水泥工艺技术的研究和装备的开发、设计、制造取得的重大进展。在过去开发和研制2000t/d成套技术装备的基础上，采取自行研制与引进吸收相结合的方式，进一步开发了5000t/d、8000 t/d、10000 t/d级的新型干法水泥生产成套技术装备。但在光鲜靓丽成绩单的背后，中国水泥工业也像中国高铁一样隐含着乃至暴露出一些无法回避的问题，在此愿与广大业界同仁探讨：

　　一、片面追求产量

　　笔者认同一个观点中国高铁出现故障及事故的一个重要原因和片面追求“速度”有关，机车速度，建设速度，调试速度，验收速度等等，不一而足，已有媒体披露：中国高铁的所谓高速是牺牲了机车实际的的安全余量，那中国高铁引进的的车能否也跑350公里呢？有专家回答：可以，但会吃掉安全余量。实际上国外的比如指日本和德国的车都做过时速400公里以上的安全试验，来测试这个车的性能和考虑它的安全余量，按IEC规定，一台新设计的机车，必须经过二十万公里的运行试验，才能进行型式试验，合格后才能批量生产。重大零部件若有改变，必须再次进行型式试验。我们的机车，以前往往是4～5年才能批量生产。CHR380高速列车是否按这一规定办理？显然没有，短时间内就投入了载客运行。

　　有人说你说得不对，我们的CHR号已经在京津间运行了三年。但是，你不是将速度提高380km/h，功率提高到20440kW，这么大的改变，难道不需要考核吗？因此有专家说CRH350并不是不能跑350Km/h，而是安全裕量变小了。在机械设计中，每一个零部件都留有余地，譬如起重机用钢丝绳的安全系数通常为7～8，而缆车的钢丝绳，更因人命关天，安全系数取30以上。[Page]

　　同样在中国水泥行业，像中国高铁追求速度一样，产量是被中国水泥企业热衷追求的一个重要指标，中国水泥产量已经20多年稳居世界第一也是一个例证，在水泥企业基层，最常使用“台时产量”一词，最大限度提高“台时产量”甚至成为中国水泥企业全员的共识。固然对于水泥生产线来说，产量与生产成本有一定的对应关系，产量不高的生产线，工艺设备性能得不到应有的发挥，出力不足，不可能有最低的能耗，生产成本也会相应增加，但是产量高的生产线，生产成本也未必就低，一些更能体现经济性的指标未必就好，甚至以牺牲工艺设备性能富余量抢产量的做法更是错误的，客观讲这些错误的做法在一些中国水泥企业里还有很大市场！举个例子：回转窑是现代水泥企业最重要的水泥熟料煅烧工艺设备，许多企业由于片面追求产量，热衷于将设计日产2500吨的提高到日产2800吨，设计日产5000吨的提高到日产5600吨，已是普遍现象，有的甚至出现了“红窑”，也不愿意停窑，从科学的角度讲，无论什么原因“红窑”都属于重大设备事故，但是一些企业“红窑”后是通过采取加大风冷或窑胴体淋水降温继续生产的还不在少数，当然理由是生产紧张一旦停窑损失更大，“拼设备”的理念根深蒂固，因此一些投产不到10年的生产线就得提前更换部分窑胴体的已经司空见惯！

　　二、片面追求水泥生产线工程项目建设速度

　　近几年，中国水泥工业蓬勃发展，所谓的新型干法水泥生产线犹如雨后春笋般在全国迅速建成投产，一条生产线的建设周期一般就一年左右，“萝卜快了不洗泥”，一些水泥生产线工程项目的建设质量实在不敢恭维，比如已有多个水泥企业出现过生料库倒塌事故：

　　1、2005年6月6日晚8时许，位于浙江省杭州萧山进化镇的长河水泥集团生产厂区内最高的一座水泥生料库发生倒塌事故，61.5米高的水泥生料库突然爆裂坍塌，6000余吨白花花的水泥生料刹那间从高空倾泻而下，俯冲产生的巨大气浪不断向四周蔓延，一眨眼的工夫就吞噬了十几米外的平房。此时，2名水泥厂的员工还正在生料库附近施工作业……

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　　2、2009年3月21日21时10分位于重庆铜梁县全德镇铜梁至合川的公路边的重庆金江水泥厂二线生料均化库也同样发生过倒塌事故。顷刻间粉尘将铜合路（铜梁至合川）淹没。“公路上什么也看不见，汽车的灯光都射不过去！”钢筋被推飞六七十米远，附近的电收尘器，钢丝胶带提升机等设备也均不同程度受损，水泥厂有近30米长的围墙被粉尘推倒。水泥厂外边绿化带上的行道树有的被埋，有的被推倒……

　　3、2009年4月19日6时24分，山东申丰水泥有限公司亦发生一起生料均化库倒塌事故，报道称虽然未造成人员伤亡，但财产物质的损失十分惨重。

　　上述事故的真实原因可能各有差异，但都与片面追求水泥生产线工程项目建设速度密切相关，生料库倒塌事故仅仅是水泥生产线工程项目建设速度过快、质量监管不严的一个缩影，其他由此造成的事故隐患还有很多，在此不再列举。

　　三、优秀人才短缺、大量在岗人员接受培训程度欠实

　　人才是一个单位的宝贵资源与财富，中国水泥工业快速发展这么多年，但人才问题还没有彻底解决，尤其是既有理论知识又有实践经验的优秀技术人才短缺，这和我们水泥工业的过快发展及当前所处社会其深层次的文化背景有关，整个社会的浮躁，人心惶惶，很多人急功近利，急于求成，这应是我们水泥工业面临的人才方面的最大问题与挑战。理应引起我们广大水泥工业有志之士的重视。

　　有的企业的用人机制陈旧，企业领导用人思想迂腐甚至心胸狭隘，不利于人才的成长与培养，人才培养、人员培训过于流于形式，重口头、轻落实，同中国高铁的发展一样，中国水泥工业发展迅速，人才需求大是客观现实。但人才的培养，也是需要周期的，一些企业就采取“短训班”及“培训提速”的应付对策，造成大量在岗人员接受培训程度欠实、真实技能欠缺的尴尬局面！

　　速度是有代价的！媒体已经呼吁与反思中国高铁：请停下飞奔的脚步！在此我们也希望广大中国水泥工业同仁，以前瞻性的眼光、科学的定位、务实的作风肩负起中国水泥工业结构调整与发展的重任。