气力与机械复合式混料机在水泥生产中的应用

　　在水泥终粉工艺中，分别粉磨工艺即熟料与石膏一起粉磨到规定的指标，矿渣或粉煤灰等混合材单独粉磨到规定的指标，然后根据水泥的指标要求，通过混料装置将两者按一定比例混合成成品水泥。这种生产工艺可以根据物料特性及产品性能的要求，分别选择不同的粉磨指标、甚至不同的粉磨设备来进行生产，既可以提高粉磨效率，尽量避免过粉磨和欠粉磨的现象，还可以采用外购混合材料（超细矿渣粉、粉煤灰等）生产并提高产能，同时通过调整混合比例可以比较精确地调整水泥的各项指标要求，从而达到灵活生产、降低能耗、降低熟料物耗的目的。但应注意，“比例问题” 、“混合问题”是这一工艺的关键，也就是除了计量设备外，混合设备是关键一环。

　　混合设备的选择

　　上文所说的混合是物理混合过程，即通过外力将两种粉体颗粒均匀地混合在一起，并且要连续输送出去，目前可选的设备包括以下两种：

　　1.机械式混料机。其工作原理是进入设备的两种或两种以上物料，通过水平主轴带动高速运转的搅拌叶片达到混合的目的，同时通过带有倾角的叶片旋转产生的推力将混合料从设备中排出。其混合效果取决于搅拌的次数，即叶片的转速及设备的长度。

　　2.气力与机械复合式混料机。其工作原理是进入设备的两种或两种以上物料，通过设备底层滤布下充气的作用达到流态化，以达到混合的目的。同时，通过水平低速运转的主轴带动叶片搅动物料，使其活化、均衡，减少颗粒受重力产生的分层离析现象。设备内物料的输送是靠进出口的压差使物料向出口方向流动，通过溢流方式排出，保证设备内存料量，即保证了物料混合时间，以达到混合效果。这种物料输送方式决定了金属等高比重颗粒会沉积在设备底部，必须及时清理，但对水泥品质及后续流程是有利的。在动力方面，由于两者工作介质状态不同，使得后者在同等条件下动力消耗仅为前者的10%～20%，因此后者的自重及安装要求都要小得多。

　　在水泥生产中的应用

　　我公司采用辊压机球磨机双闭路联合粉磨工艺，磨机规格为Φ3.8X13米，原设计为利用原有2台Φ2.4X13米球磨机粉磨矿渣超细粉，经计量掺入磨尾循环提升机，掺入量为磨机产量（磨头喂料量）的15%左右。其对选粉机本身是一定的负担，部分回到磨头也影响磨机粉磨效率，经过1年运行后，为适应市场变化，计划适当增加矿渣微粉掺入量，因此经考察比较后结合我们的实际情况，决定选择由山西龙舟输送机械有限公司生产的FH800-2型气力与机械复合式混料机。

　　设备安装：根据设备重量轻、无震动的特点将设备直接安装在成品斜槽所在平面的楼板上，将混料机一侧进料口、出料口靠近斜槽一边，在斜槽侧面开口，高端开口连接混料机进口，低端开口连接混料机出口，斜槽保持原样不动，仅在出料口和进料口中间位置加装螺旋闸板将原通道截止即可。矿渣微粉经计量后通过输送设备送至混料机另一进口即可，在准备妥当的情况下，最后停产一个班即完成连接工作。

　　调试生产：磨机系统按正常启动运行后，将混料机系统同时启动运行，此时成品斜槽上的螺旋闸板保持开启状态。系统稳定后，关闭此闸板使水泥进入混料机，待到水泥从混料机出口正常回到成品斜槽进入产品库后，说明系统运行正常，再开启矿渣微粉输送计量设备将其送至混料机。开始时，可逐渐调整、增加掺加比例，并将成品打入指定库内，生产过程中随时观察，取样检测。

　　混合效果检测：试生产过程中我们采取肉眼观察、化学分析及物理检验的方法对成品水泥进行检测。在实验室中，将不同时段取得的样品经刮平、白纸压实等方式观察，均未发现水泥有色差、纹理的现象，化学分析和物理检验结果的偏差值与未使用混料机前几无差别。试生产的水泥经检验正常出厂，之后的生产至今未发现异常，客户也没有这方面的反馈。

　　设备运行情况：混料机运行至今已有3年，期间除正常清理、检修保养外，无任何工作量和备件投入，没有对系统运转率造成任何影响，达到了节能降耗的目的。期间，磨机产量（磨头喂料量）由110吨/小时，增加到115吨/小时，微粉最大掺入量为25%（部分微粉为外购）。

　　应用体会

　　通过实际应用，我们发现气力与机械复合式混料机原理科学、安装方便、节能高效，能满足水泥生产的混料要求。虽然其选型适当偏大、动力增加不多，但对混合效果更有利，也为将来提高生产能力留有余量。