普通管磨机向微粉管磨机升级改造

　　磨机是我国建材、矿山、电力等行业对较硬物料进行微细粉磨作业的机械设备。如水泥制造行业用于生料中石灰石的粉磨，烧成熟料掺加混合材粉磨成水泥成品；矿山选矿厂将矿石细磨以提高矿石品位；发电厂将块煤磨细以便于充分燃烧。这里所述的微粉磨机是取代现在市场上使用的管磨机、球磨机的先进微粉磨机械设备。

　　我国水泥新标准实施后，通过和老标准对比，要求水泥熟料用量增多，产品比表面积增高，这势必导致磨机产量下降，吨水泥电耗增高。老式管磨机已经不能满足现行生产要求。辽宁北票理想粉磨技术研究所经过多年在研制JMQG节能型球磨机的基础上，经过多年研制开发出了普通管磨机向循环粉磨双位进料、多点取料、微粉管磨机改造，其改造技术特点如下：

　　循环粉磨微粉磨机双位进料技术原理

　　微粉磨机的双位进料的技术原理是对原磨机的给料方式进行改进，把硬度高、不易粉磨、粒度大的物料从磨机筒体一端的磨前给料装置加入到筒体内自前向后进行粉磨，物料被粉磨的时间较长。把硬度较低、易粉磨、粒度小的物料从磨机筒体中端的给料装置给入到筒体中端或中间仓内进行粉磨，物料被粉磨的时间较短，防止了容易粉磨的物料的过粉磨现象，保证了排出磨外的物料颗粒的均匀性。比如粉磨水泥时熟料和各种混合材分别粉磨时，缩小了粒径大小差距，粒径等级分布趋于合理，达到了降低电机功率消耗和提高粉磨物料台时产量的目的。

　　通过对双位进料技术原理在磨机上的实用参数测试，粉磨水泥熟料和几种附加混合材料，因易磨性不一样，在同样入料粒度情况下，其成品的粒度则大不相同。

　　微粉磨机循环粉磨技术原理

　　微粉磨机循环研磨的技术原理是物料从筒体前仓进行粉磨后在进入到下一仓时，或者是单仓磨机在磨尾排料前，都采取了对物料进行筛选的方法，筛下小颗粒物料进入到下仓继续细磨（如果是一仓磨则通过磨尾出料装置排出磨外），筛上大颗粒物料通过筒体圆周上的排料装置排出，进入到安装在筒体外部上的循环回料管道，随着筒体的转动被送回前端回料装置进入到仓前或前仓内进行再研磨，直到被研磨的物料能够在规定的筛孔里通过，才可排出磨外或进入到下一仓再行细磨。这保证了进入筒体下一仓的物料颗粒的均匀性。单仓磨机在磨尾所排出的物料在平均细度上有大幅度改善。由于被粉磨后物料的大颗粒与小颗粒的差距不大，平均粒度变细之后，既可提高粉磨台时产量，又可增加成品的比表面积，改善水泥强度性能。

　　微粉磨机多点取料的技术原理：微粉管磨机筒体的轴向设置为二至四个粉磨仓，物料在筒体内研磨体的冲击作用下和研磨作用下自筒体的前端向后端移动。物料每经过一个仓的粉磨后，都有一部分物料的颗粒细度达到成品指标。为了使这一部分物料能及时提取出来，该技术发明是在微粉磨机每个仓的尾仓与下一仓之间双层隔仓装置部位设置了成品物料提取隔离装置、隔仓扬料板，隔仓部位的筒体圆周方向设置了均匀分布的出料孔，出料孔的径向筒体外侧焊接有双层法兰形状的出料体，出料体的外侧安装有出料罩，在出料罩的上方顶部设置了一个出风口，出风口与外部设备除尘器的吸风管道连接，经过前仓粉磨后的成品物料在这里被提取。通过外部设置的除尘器将成品收集后被送到磨尾的成品提升机，连同磨尾的成品一同提升到成品储料罐中。

　　微粉磨机双U型衬板技术原理

　　磨机回转筒体内表面安装一层筒体衬板，其衬板结构形状是在筒体圆周方向有间隔不断的U型槽；在筒体轴线方向也有间隔不断的U型槽。其主要作用有四点：

　　1.筒体衬板上圆周方向的U型槽可起到将研磨介质随筒体的转动带到一定高度再自由落下，这样可以增加研磨介质的提升高度，加强了研磨介质和衬板之间、研磨介质和研磨介质之间对物料的破碎研磨能力。

　　2.筒体衬板的轴向U型槽和圆周方向的U型槽都起到了增加筒体衬板内表面积的作用，由于筒体衬板内表面积的增加，相应地起到了筒体衬板与研磨介质之间的接触点的作用。

　　3.筒体衬板的U型槽与钢球的外表面呈圆弧过渡接触，接触点面积有所增加。

　　4.采用U型衬板结构之后，磨内研磨介质的直径及单体质量可以大幅度缩小，在研磨体装载总重量不变的前提下，单个质量的缩小就意味着个数的增多，个数的增多就达到冲击和研磨次数的增多，使研磨效率大幅度提高。

　　主轴承采用滚动轴承

　　到20世纪90年代初，以辽宁北票市理想机械有限公司理想粉磨技术研究所、粉磨试验站，经过近10年的研究、试验和多年的用户使用表明，球磨机主轴承采用滚动轴承是取代滑动轴承较为理想的新技术，其详细特点如下：

　　1.降低工作电流：选择合理的滚动轴承应用到磨机上，在转动时产生的摩擦系数仅为0.0025，是滑动轴承摩擦系数的1/16，通过计算和使用实例，磨机转动时滚动轴承消耗的电机功率只占配套电机功率的0.5%～1%，这样就会降低正常工作电耗，实现节省电费支出、降低生产成本、提高企业经济效益的良好作用。

　　2.降低启动电流：由于滑动轴承的摩擦阻力大，在启动时轴与轴承之间相摩擦以加速度原理达到固定转数时为止，电动机要克服很大的摩擦阻力矩，一般启动电流是工作电流的5～6倍之多。采用滚动轴承之后，启动电流只是工作电流的2倍左右，老式磨机正常工作时的电机富余功率较大的原因就是因为滑动轴承的原因。主轴承改用滚动轴承之后，可以减小配套电机功率或增加磨机研磨体装入量，既提高了电机效率，又提高了台时产量。

　　3.减少润滑油消耗：滑动轴承必须采用稀油润滑才能正常工作，由于稀油润滑的轴承盒密封不好，稀油容易混进粉尘杂物，加之轴与轴承产生的压力使稀油的劣变也较严重，因此稀油的消耗和浪费现象特别严重。改用滚动轴承之后，因为转数低，承载能力大，不产生摩擦热源，因此改用润滑脂完全可以满足要求。这样就可以去掉稀油润滑站，节省油耗80%。

　　4.减少维修量，提高运转率：滑动轴承使用年限为1～3年，磨机主轴也会磨损，如果保养不好，有些厂家几个月就换一副轴承。滑动轴承正常工作时不允许出现缺少润滑油、冷却水或轴承温升过高的现象发生，一旦发生就要停机检修，因此普遍存在运转率低的现象。采用滚动轴承之后只要及时加注少量的干油，就能正常运转，不需要专门看护磨机，且滚动轴承的实际使用年限为8～15年，用户可放心使用。这会减少部分维修量和停机现象，提高了设备运转率。

　　5.节约冷却水，改善环境卫生：采用滚动轴承之后，湿式磨和水泥原料磨可去掉轴承循环冷却水装置，不影响轴承使用年限，滚动轴承采用干油润滑之后，没有油渍污染现象发生，改善了环境卫生。

　　6.改造现有滑动轴承磨机，当年投资，当年见效。利用原磨机的中空轴再加工或不加工配用精密调整套后装配滚动轴承和所配套的轴承盒。现场安装3～4天即可交付使用，磨机原基础高度不变，安装尺寸不变。

　　国家行业标准LMGU磨机滚动轴承的优点

　　为了解决轴承存在的诸多缺点，使其达到造价低且又实用之目的，一种LMGU下半环外套圈双列调心滚动轴承诞生了。其主要特点如下：

　　1.U型轴承体经过优化设计和制造加工，将轴承的外套圈制成下半环结构形状，放置在轴承盒内，其整体结构上有足够的动负荷能力，通过轴承和轴承座之间的结构互补，达到滚动轴承较小的耗材，也简化了加工工艺和缩短了生产周期，使整个轴承体的造价降低。

　　2.球磨机滚动轴承外形尺寸随磨机规格的大小、动负荷的轻重而确定，更适合球磨机的使用要求，而且制造成本大大降低，经济适用性更强。

　　3.实现良好润滑，延长轴承使用寿命。采用新研制的LMGU滚动轴承之后，滚动体的上半圈外露，能够使润滑油直接与滚动体接触，润滑油在轴承盒内只要超过50%油位，即可形成良好润滑，达到节电和延长轴承使用寿命的良好效果。

　　4.年末检修、清洗轴承非常方便。因为轴承的滚动体和保持架上半圈全部外露，废油和杂物都容易清洗掉。而国标轴承整体的外套圈移动量小，滚动体和保持架不能全部外露，因此不可能将全部的废油和杂物清洗干净，会影响今后使用。

　　5.LMGU滚动轴承由内圈、外圈、保持架和滚动体四大部件组成，可以随时更换每一部件，消除了采用老式轴承每坏一个部件，就要更换整套轴承的缺点。

　　老式管磨机用于粉磨微粉作业，在市场上应用都认为电耗高、产量低、企业效益差。采用该项发明的微粉磨机后，使微细粉磨作业工艺和设备提高到一个新的水平，达到了比老式管磨机降低工作电耗，磨尾出料颗粒均匀，细度指标稳定，大幅度提高台时产量，节省润滑油，提高设备运转率等方面的良好效果。