混凝土预制构件的生产及管理技术探讨

　　引言

　　混凝土预制构件的生产从某个意义上说是建筑的工厂化。与现浇相比，可控制的环节增加了，但这并不代表品质会有所提高。预制构件的工厂化生产管理非常重要，现以香港房屋工程供应预制构件的生产为例，谈谈预制构件生产管理中的几个重要环节。

　　1 准备阶段

　　混凝土预制构件生产的准备阶段的主要工作有：熟悉设计图纸及预制计划要求，人员配置，钢筋下料，模板设计，施工场地的平整与布置等。

　　1.1 熟悉设计图纸及预制计划要求

　　技术人员及项目部主要负责人应根据预制计划单对预制任务的紧急情况对模板数量、钢筋加工强度及预制顺序进行安排；及时熟悉施工图纸，及时了解使用单位的预制意图，了解预制构件的钢筋、模板的尺寸和形式及混凝土浇筑工程量及基本的浇筑方式，以求在施工中达到优质、高效及经济的目的。

　　1.2 人员配置与管理

　　预制构件品种多样，结构不一，应根据施工人员的工作量及施工水平进行合理安排，针对施工技术要求及预制构件任务紧急情况以及施工人员任务急缓程度，适当调配施工人员参与钢筋、模板以及混凝土浇筑。要经常对全体员工进行产品质量、成本及进度重要性的教育，使施工人员要有明确、严格的岗位责任制。要有严格的奖惩措施。

　　1.3 钢筋下料

　　通常钢筋下料长度为预制构件尺寸减去保护层，但对于有双层及以上的预制构件，除减去保护层外，还应考虑钢筋所在位置，比如端头需要加强钢筋或者钢筋为马丁型或者箍筋形式等的预制构件。在下料时还应考虑其在第几层，需减去该钢筋外侧的钢筋的直径及根数。预制构件钢筋保护层通常为15~30mm，忽略了这些就常会由于钢筋保护层太小甚至没有保护层导致预制构件露筋或混凝土表面产生沿钢筋方向的裂缝，从而影响了预制构件的使用功能。同时为了达到节约材料的目的，钢筋下料时除加强钢筋外必须尽量减少同一部位钢筋的重叠。

　　1.4 模板设计

　　预制构件的模板设计直接影响到预制构件的外观质量，针对预制构件的种类和要求，主要制作有定型模、活动模、预留孔模板等，使用材料根据预制构件尺寸类型、数量情况可使用钢模板、胶合板、槽钢、角钢、方钢管等不定，以便用于周转，达到节约材料，减少人工等。

　　由于预制构件类型多样，结构多变，数量不一，致使模板通用性、互换性差。为减少模板投入量，将结构一致，尺寸不一的预制构件划分为几个流水段，按照每一流水段模板的材料重复可利用原则，将预制构件按从大件至小件的顺序进行施工，使其模板的公用部分可周转使用。

　　1.5 场地的平整与布置设计

　　为达到预制构件使用要求、运输方便、统一归类以及不影响预制构件生产的连续性等要求，场地的平整及预制构件场地布置规划尤为重要。进行施工场地的平整一般宽度不能超过5米，模板可使用6米槽钢拉直线后安装加固，并以次作为场地混凝土浇筑的浇筑线，保证场地平整度偏差在±5mm，在距离分缝两边500mm处预埋小钢板后焊上M12螺帽用于模板加固。对于部分精度要求较高的预制构件，使用10厚钢板制作了三个平整度±2mm的钢板平台，底部使用C20槽钢@500布置搭建。

　　2影响混凝土预制构件质量的因素及控制

　　2.1原材料对混凝土预制构件的影响及控制。

　　原材料主要包括水泥、细集料、粗集料等。只有优质的原材料，才能制作出符合技术要求的优质混凝土构件。

　　1）水泥。配制混凝土用水泥通常采用硅酸盐水泥、普通水泥、矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥五大品种。通常普通硅酸盐水泥的混凝土拌和料比矿渣水泥和火山灰水泥的工作性好。矿渣水泥拌和料流动性大，但粘聚性差，易泌水离析；火山灰水泥流动性小，但粘聚性最好。用矿渣或火山灰水泥预制混凝土小型构件，易造成外表初始水分不均匀，拆摸后颜色不匀，掺入的矿渣或火山灰在混凝土表面易形成不均匀花带、黑纹，影响构件外观质量。因此，预制混凝土构件时，尽量选用普通硅酸盐水泥。

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　　选用水泥的标号应与要求配制的构件的混凝土强度适应。水泥标号选择过高，则混凝土中水泥用量过低，影响混凝土的和易性和耐久性，造成构件粗糙、无光泽；如水泥标号过低，则混凝土中水泥用量过大，非但不经济，而目会降低混凝图构件的技术品质，使混凝土收缩率增大，构件裂纹严重。通常，配制混凝土时，水泥强度为混凝土强度的1.5~2.0倍。

　　2）集料。细集料应采用级配良好的、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm．含泥量3％的砂。进场后的砂应进行检验验收，不合格的砂严禁入场。检查频率为1次／100立方米。

　　粗集料要求石质坚硬、抗滑、耐磨及清洁和符合规范的级配。石质强度要不小于3级，针片状含量≤25％，硫化物及硫酸盐含量<1％，含泥量<2％。碎石最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1／4。进场后应进行检查验收，检查频率为1次／200立方米。

　　2.2配合比对混凝土预制构件的影响及控制

　　1）集浆比。集浆比就是单位混凝土拌和料中，集料绝对体积与水泥浆绝对体积之比。在单位体积的混凝土拌和料中，如水灰比保持不变，则水泥浆的数量越多，拌和物的流动性愈大。但若水泥浆数量过多，则集料的含量相对减少，达―定限度时，就会出现流浆现象，使混凝土拌和料粘聚性和保水性变差，预制构件的强度和耐久性变低，外表产生裂纹、斑痕等病害；同时，水泥浆数量的增加，会增大构件成本。相反，若水泥浆数量过少，不足以填充集料的空隙和包裹集料表面，则会使混凝土拌和料粘性变差，预制小型物件的强度难以保障，其外观粗糙，蜂窝麻面增多，甚至出现崩坍现象。因此，混凝土拌和物中水泥浆数量应根据具体情况决定，在满足工作要求的前提下，同时考虑强度和耐久性要求，尽量采用较大的集浆比，以节约水泥用量，确保质量。

　　2）水灰比。为使混凝土拌和料能够密实成型，所采用的水灰比值不能过小，为了保证混凝土拌和料具有良好的粘聚性和保水性。所采用的水灰比值也不能过大。在实际工作中，为增加拌和料的流动性而增加用水量时，必须保证水灰比不变，同时增加水泥用量，否则将显著降低混凝土的质量，影响构件内在强度。

　　3）砂率。砂率即表征砂与石之间的相对含量。砂率变化，可导致集料的空隙率和总表面积的变化，因而混凝土拌和料的工作性随之变化。砂率过大，集料的空隙率和总表面积增大，在水泥浆用量_定的条件下，混凝士拌和料干稠，流动性小；当砂率过小时，骨料总表面积减少，粗骨料周围没有足够的砂浆层润滑，拌和料流动性降低。严重影响拌和料的粘聚性与保水性，使拌和料粗涩、离析，水泥浆流失，甚至出现溃散等不良现象，预制构件外表粗糙无光泽。因此，对于混凝土预制构件，混凝土拌和料的合理砂率是在用水量和水泥量一定情况下，使混凝土拌和料获得最大的流动性，且保持适当的粘聚性和保水性为宜。

　　2.3施工工艺对混凝土预制构件的影响及控制

　　1）振捣。采用插入式振捣时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的15倍，与侧模应保持最少5cm距离；采用平板振动器时，移位同距应以使振动器平板能覆盖已振实部分l0cm左右为宜；采用振动台时，要根据振动台的振幅和频率，通过试验确定最佳振动时间。要掌握正确的振捣时间，振捣至该部位的混凝土密实为止。密实的标志是：混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

　　2）拆模。预制构件待混凝土达到―定的强度、保持棱角不被破坏时，方可进行拆模。拆模时要小心，避免外力过大损坏构件。拆模后构件若有少许不光滑，边角不齐，可及时进行适当修整。

　　3）养生。拆模后要按规定进行养生，使其达到设计强度。避免因养护不到位造成浇筑后的混凝土表面出现干缩、裂纹，影响预制件外观。当气温低于5℃时，应采取覆盖保温措施，不得向混凝土表面洒水。

　　3结束语

　　总之，高质量的产品必须通过严格的管理、科学的方法、持之以恒的态度才能有所保障，虽然具体宴施时的方法和形式可能各有不同。目前，广州、深圳、中山、东莞等地预制构件的生产厂家逐渐增多，他们大多采用了国外先进的工艺、技术、观念来管理，相信不久的将来会有越来越多性能优、安装施工效率高而且品质有保障的产品。