[大PK]张长乐：工艺改造意义不仅仅是脱硝

　　“工艺改造的作用不仅仅在于降低氮氧化物排放，更重要的是通过技术的革新和系统的升级，对整个工艺环节的节能降耗起到积极作用”

　　日前，安徽海螺建材设计研究院院长张长乐在接受中国水泥网记者采访时表示，“低氮燃烧技术改造，对于当前水泥行业而言，综合意义大于脱硝意义，将有效推动国内水泥工业的技术升级，对于实现水泥强国战略具有重要意义。”

资料图：重庆海螺燃烧器改造

　　张长乐认为，水泥工业的氮氧化物减排，首先需要从工艺和燃烧环境方面入手，通过低氮燃烧技术改造，对氮氧化物进行初步减排，在不能达到国家环保要求的情况下，再采用SNCR技术作为一种辅助手段加以利用。

　　据了解，海螺水泥在工艺技术改造方面已经卓有成效。目前，超过40条生产线采用了工艺改造技术来降低氮氧化物排放，同时工艺改造还极大提升企业资源利用率和盈利水平，全面实现节能降耗。

　　根据张长乐提供的数据，低氮燃烧技术改造前期投入成本根据生产线规模和设备状况不同，投入费用约为100-200万，脱硝效率可达25%-40%，以800mg/Nm³为初始浓度可降低氮氧化物排放至500 mg/Nm³-600mg/Nm³。

　　在中国水泥网主办的第五届中国水泥环保大会暨水泥除尘、脱硝研讨会上，芜湖海螺副总经理孙中林公布了这样一组数据。

　　2012年芜湖海螺利用分级燃烧技术对该公司一号5000t/d生产线进行脱硝技改。实施技改后，窑工况稳定，熟料质量受控，窑尾结皮较少，窑工况及系统主要参数发生明显变化。预热器出口NO_x含量从600-700ppm下降至450-500ppm，下降幅度达到150-200ppm。另外，过将高温风机转速有710rpm降至680rpm，三次风挡板由80cm开至125cm，改善了分解炉内粉煤灰的燃烧效果，优化了窑炉用风比例，预热器出口负压从-5900pa下降至-5600pa，生产线各项数据全面优化。

　　在提升生产线运行效率的同时，采用低氮燃烧为主，SNCR脱硝为辅的脱硝手段，也是从水泥工业环保实际出发的结果。

　　张长乐表示，SNCR最大的缺点是使用氨水作为脱硝还原剂。造成脱硝成本较高，增加水泥企业负担，影响行业效益。同时，氨水在使用过程中不可能百分之百反应，导致氨逃逸，造成环境污染。此外，氨水本身制造过程也存在污染，有数据显示，一条2500t/d熟料生产线，若NOx排放的本值为1000mg/Nm³，NOx要降到500mg/Nm³以下，采用SNCR技术，选用氨水（浓度25%）作为还原剂，每年需要耗费氨水62280吨，相当于25691吨标准煤。显然这种污染转嫁行为，对于国家层面的节能降耗作用并不明显。

　　而采用低氮燃烧为主的脱硝技术实际上有效规避了上述问题。张长乐表示，“低氮改造后，SNCR脱硝系统处理的废气中氮氧化物含量降低，有效减少氨水使用量，降低氨逃逸风险。”同时，“缩减氨水生用量，将明显减少氨水生产造成的环境污染，与此同时，降低企业脱硝运行成本，提高设备运行效率，提升企业效益和竞争力。”

　　科学有效推行脱硝技术，不仅帮助企业优化操作，降低成本，提上运行效率，在行业层面上，实现技术升级，实现节能减排也是企业的责任。

　　张长乐指出，脱硝技术的选用应该增加企业的自主选择权，作为水泥运营商，企业实现节能减排的出发点和社会是一样的。在脱硝技术选择方面，水泥企业有自己的看法和实践，脱硝减排需要从结果入手，而非过度关注过程。企业应该根据自身实际，以国家标准为底线采用相应的脱硝措施。

　　从大环境来看，片面采用具有环境副作用的SNCR技术并不是一种科学的做法，实际并不是减排，不利于环保。而从工艺入手，采用低氮燃烧技术，意义也不仅仅在于降低氮氧化物排放，更重要的是实现整个生产工艺的节能减排，全面优化生产线运行效率。因此，优先采用技术改造措施，辅助以SNCR脱硝才是水泥工业真正实现降低氮氧化物排放的科学、实际、有效方法。