浅析影响联合粉磨系统产量的几点机械工艺因素

　　随着粉磨工艺技术的不断成熟、现场实际操作水平的不断提高，使用辊压机、打散分级机、球磨机即联合粉磨工艺技术的用户，已尝到（相对于传统开流或圈流、高产高细磨等工艺）节能降耗、增产增效的好处，使自身在行业竞争中占得先天性设备与工艺技术的优势。笔者通过长期对使用合肥、洛矿、海安出产的“辊压机”+“打散机”+“球磨机”联合粉磨工艺现场进行调研发现，80%以上的用户因为过程操作、设备运转存在不合理的因素，导致：粉磨系统机械物理性能未得到合理发挥，系统产量未能得到最佳提升，吨位水泥能耗未能得到最合理的控制。笔者对这些不合理因素简单罗列如下：
　　1、辊压机挤压效果不理想，物料未能挤压成料饼。
　　2、打散分级机分级效果不明显
　　a、回料粗粉中，混有大量细粉；
　　b、进磨细粉，混有部分中大粗粉；
　　c、分级设备对水分敏感性强，水份略偏高，系统产量显著下降。
　　3、入磨粒度偏粗
　　4、磨内结构不合理：磨内流速快，通风不合理，仓长球锻配比不合理
　　原因分析：
　　笔者现结合工艺流程以及设备运作、操作过程，就以上产生不合理的因素的原因进行剖析：
　　1．辊压机、打散分级机部分
　　1.1物料经挤压后成散状，不能成为料饼，即挤压效果不明显，未能发挥挤压效应，主要原因：
　　a、料仓的料位、料压不够，不能连续供料;即工艺布置及参数不合理。
　　b、辊面失圆或辊缝偏大，辊压机充当破碎机用;
　　c、工作压力设定偏低或液压系统不正常，不能提供物料挤压粉碎所需要的压力。
　　后果：造成料层粉碎不够，达不到挤压预粉磨应有的作用。直接影响、制约了联合粉磨系统功效的发挥，造成产量不能提高，综合能耗不能下降。
　　1.2 打散分级机效果不明显，主要因为设备（打散分级机）设计制造不合理，即机械设备内部结构存在缺陷，导致粗、细粉分离不清，造成了应当入磨的细粉不能分选入磨，有部分中、大粗粉也随细粉进入磨机粉磨。
　　后果：a、因已经挤压后的合格细粉重复回到辊压机挤压，造成挤压能耗的浪费；b、因回料粉中细粉偏多，导致辊压机正常使用时可能产生振动，造成液压系统操作不稳的状况；c、因中、大粗粉入磨粉磨，造成磨机相关参数设定偏于保守，导致能量浪费，直接导致系统产量得不到提高。
　　1.3 入磨粒度偏粗。
　　a、设备设计制造原因，入磨细粉中混有部分粗粉；
　　b、打散分级机未经过合理改造、改进，过分强调分级效果，采取加大过滤筛板篦缝的措施，造成入磨细粉偏粗，某些使用厂家甚至将筛板篦缝提高到8-10㎜。
　　后果：入磨粒度偏粗，因粉磨这些中、粗颗粒到合格细度，磨机相关物理参数：一仓偏长、钢球、钢锻级配比表面积变小，球径、锻径必须配大，不利于粉磨能量的利用，制约了球磨机粉磨功效的发挥，制约了产量不能提升！
　　以上几点不合理的过程操作、设备运作、工艺布置因素给联合粉磨工艺系统能效发挥，带来了制约性的瓶颈。该瓶颈不能突破，只能使现有工艺系统处于低水平运作，对能耗也是极大的浪费，其损失的经济效益也是非常可观的。
　　笔者组织海安天济机械公司的技术人员成立攻关小组，围绕着“以控制、降低入磨粒径为中心的粉磨理论”入手，即入磨粒度越细、粒径分布带越窄，对磨内参数调整、产量提高、降低能耗越有利，经过针对性地对用户工艺系统、设备进行现场综合改进、改造，取得了理想效果。
　　2.磨机部分
　　2.1.一仓二仓磨内流速太快，水泥细度无法控制；
　　2.2.磨内通风不合理，
　　改进、改造方案：
　　1. 修复辊压机：a、检查、修复辊面宽度、圆度，保证辊面圆柱度；b、检查、修复辊压机液压部分，即恢复辊压机的工作性能，保证挤压料层粉碎效应；
　　2. 实际系统操作注意控制物料流速平衡，保持料位料压，形成料柱；
　　3. 对打散分级机内部进行综合改造、改进。改造后粗细粉分离清晰 ，分级粒径准确；≤1mm细粉分级≥95%。使得应当入磨的细粉充分选入磨、应当回料仓重新挤压的粗粉全部反回料仓，杜绝中粗颗粒入磨。同时，改选后分级设备对水分适应性增强，给系统工艺操作带来了较强的稳定性。
　　以上三步保证了入磨粉料粒径、细度得到了绝对控制，使得物料可磨性大幅度地提高，再对磨机内部结构以及参数作适应性地技改调整，充分发挥了磨机的研磨功效，提高了粉磨产量，减少了能耗浪费。
　　改造、改进后的综合效果：工艺水平得到极限发辉，物料配比不变，水泥细度不变，比表面积不变，水泥强度等级不变情况下，单位台时产量在原有的基础上增产10～30%，吨位水泥能耗按相应比例下降，达到了节能、增产、增效的目的！