浅谈篦冷机操作技术

　　篦式冷却机的操作目标是要提高冷却效率，降低冷却后的熟料温度；提高热回收效率，延长篦板的使用寿命。实际操作就是如何控制料层厚度，调节冷却风量；以满足熟料冷却效果（提高熟料强度、改善熟料易磨性），提高热回收效率，保持稳定较高的二、三次风温，保证窑头收尘、输送系统安全运行。下面就如何实现以上目标谈一下个人看法：

　　一、熟悉掌握设备技术参数和工作原理：

　　首先要了解篦冷机的构造、工作原理和主要参数。篦冷机钢壳体的内部由固定篦板和活动篦板相排列的篦床组成，篦床的安装形式又分为水平推动、倾斜推动、倾斜水平组合式推动和阶梯式几种。篦板结构---篦板出风口方向的不同也会直接影响熟料向前运动的速度，从而影响篦床上的料层厚度。

　　主要参数的控制

　　1、篦床负荷（篦床单位面积的产量）：篦床负荷大，料层厚，产量高；反之料层薄，产量低。篦床负荷据多数厂家实践证明应控制在1.5-1.8t/(m²·h)。

　　2、料层厚度:料层厚度取决于篦床负荷和熟料在冷却机内的停留时间（一般为15-30分钟）。高温区：为了提高冷却机的热交换效率和冷却效率，目前我国已推广厚料层技术（厚度控制在600-800mm），热效率可提高10%左右，冷却效率提高15%左右，同时厚料层技术还起到保护篦床的作用；低温区，料层厚度控制在200-300mm为宜。

　　3、篦床宽度：篦床宽度根据窑的产量和窑径确定。篦床太宽，布料困难，熟料分布不均匀，致使料层阻力不均，中间部位料层厚，两侧料层薄，局部区域出现露篦板和风吹透的现象，从而降低二次风的风温和热效率。篦床太窄，会使料层太厚，冷却困难，同时使篦床过长，一般进口篦床比冷端篦床窄。实际设计中，是在进料端篦床的两侧配置不带篦孔的盲板，它既不能透过空气，也不起推动熟料的作用，这样可起到调整入料口篦床宽度的目的。

　　4、篦床长度：篦床长度根据窑的台时产量、篦床负荷及篦床宽度的确定。

　　5、篦冷机安装位置：熟料离开窑口时，由于惯性力作用，熟料被带到一定高度才掉落下来，回转窑转速的提高，熟料落偏的距离就增加。为了防止熟料落偏现象的出现，在冷却机安装时，应使篦床中心线和回转窑的中心线偏离值符合e【e=(0.1-0.15)D-为窑侗体内径】。

　　6、篦床的分段与篦床斜度：篦床的分段数与窑产量有关，小于1000t/d的可取一段；1000-2000t/d的，篦床可分两段；2000-3000t/d的，篦床可分二到三段；产量超过3000t/d，篦床可分三到四段；产量高的冷却机，在第一段倾斜时，其它段采用水平篦床。篦床的倾斜度不宜过大，否则会使冷却机整机高度过高。

　　7、风压与风量：风机风量与风压的确定视各风室上方篦床的料层厚度及熟料温度而定，即风压根据篦床阻力(含篦床阻力和料层阻力)确定，风量以各室被冷却的熟料量及温度确定。

　　二、日常操作：

　　篦冷机的操作以稳定一室篦下压力为主，保证篦下压力的恒定是篦冷机用风合理的前提，调整篦速是实现篦下压力恒定的手段。篦速的调整应遵循以下原则：二、三段篦速与一段比值以1：1.5：2.5为宜，另可结合实际料层厚度和出料温度来调节篦速。

　　用风应遵循以下原则：熟料在篦冷机一、二室必须得到最大程度的急冷；三室风量可适当减少，但三室风量调节需达到经一二三室冷却后，总冷却效果达90%以上，不能让四五室承受过大的冷却负荷；四五室风量能少则少，以保证熟料冷却效果和窑头负压为宜；还应根据料层的变化情况适当增减各风机进口阀门的开度，以保证各风机出风量。

　　1、料风配合：

　　操作的关键在于预见性的调整，注意料层与冷却风量相匹配，料越多，用风量越大，应增加低温段的用风量，窑头引风机拉风也相应越大。操作时，可根据篦速大致比例调整篦床运行速度，保持篦板上料层厚度，合理调整篦式冷却机的高压、中压风机的风量，以得利于提高二、三次风温度。从保证窑头收尘、熟料冷却、输送系统安全运行来讲，当料层较厚，一室篦下压力上升时，我们加快篦速，开大高压风机的风门，同样还会引起窑头排风机入口温度和熟料输送设备负荷上升，并且篦下压力短时间内又会下降，所以在操作中我们提高篦速后只要一室篦下压力有下降趋势就可以降低篦速，因为窑内不可能有无限多的料冲出来，这样就可以使窑头收尘入口温度和熟料输送设备负荷不至于上涨得太高。当然如果窑内出料太多，必须降窑速。当料层较薄时，较低的风压就能克服料层阻力而吹透熟料层形成短路现象，熟料冷却效果差，为避免“供风短路”，应适当降低篦床运行速度，关小高压风机风门，适当开大中压风机风门，以利于提高冷却效率。同时应根据窑头引风机的特点（入口温度越高，气体膨胀导致风机抽风能力越弱），对窑内可能产生冲料时，应提前加快篦速，增加低温段冷却风机用风量，同时增加窑头引风机风量，保证熟料冷却效果，如果等到料层已增厚才增大窑头拉风量，会因窑头排风机进口温度高抽风能力减弱，而导致窑头负压无法控制。

　　两段式的篦冷机在操作中更要注意一二段的配合，否则极易造成窑头排风机温度过高或篦床压死。当窑内出料过多窑头收尘温度会超高时可提前增加二段风机风量，适当降低二段篦速，以保证良好的冷却并不致温度和熟料输送设备负荷超高；料层偏薄时适当减小二段风机风量以降低电耗。

　　2、风量平衡：

　　在篦冷机内冷却用风量与二、三次风量、煤磨用热风量、窑头风机抽风量必须达到平衡，以保证窑头微负压。在窑头排风机、高温风机、煤磨引风机的抽力的共同作用下，篦冷机内存在相对的“零”压区。如果加大窑头排风机抽力或增厚料层使高温段冷却风机出风量减小，“零”压区将会前移（向窑头方向），就会导致二、三次风量下降，窑头负压增大；减小窑头排风机抽力或料层减薄使高温段冷却风机风量增大，“零”压区将会后移，则二、三次风温下降风量增大，窑头负压减小。所以在操作中如何稳定“零”压区对于保证足够的高温的二、三次风是非常关键的，窑头负压相对稳定不仅可以回收热量，并且对燃料的助燃和燃尽以及全窑系统的热力分布有好的作用。

　　加风原则：由前往后，保持窑头负压。

　　减风原则：由后往前，保持窑头负压，通常先开抽风机挡板或速度，再开冷却机风机或开挡板。

　　3、弧形阀操作

　　作为篦冷机的重要组成部件，弧形阀的操作也不能忽视。一般情况下操作员往往只关注弧形阀上部风室不能堆料过多，影响篦下压力和液压传动，却忽略了物料卸得过空将产生漏风，直接影响熟料冷却并严重冲刷集灰斗和弧形阀。弧形阀由时间控制或料位开关控制都有缺陷，前者不会自动跟踪产量及结粒变化，后者电气部件易损坏，所以中控操作员应根据窑况和熟料结粒的变化加强与现场巡检的沟通，及时采用手动干预弧形阀的自动控制是相当重要的。

　　三、故障排除：

　　1、堆雪人

　　第三代篦冷机的操作中关键是防止雪人的产生，产生雪人的主要原因是：配料不合理；烧流或跑生料；篦床结构限制；风压不足；空气炮动作不良，压缩气不足或无润滑；冷却机中心线与窑中心线偏离不合理；篦板堵塞；操作不当；风门开度不足或不合理；煤质差，熟料粘度大。

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　　处理措施：合理配料；稳定操作；篦床结构改进；操作上注意风压的变化；强化篦冷机空气炮的维护，确保工作状况良好，压缩气气压和注油雾化润滑；篦冷机中心线与窑中心线偏离不合理要通过长时间验证后，确定科学的调整方案后在大修中实施；篦板堵塞更换或者清理篦缝；风门开度要根据物料烧结状况进行调整；煤质差要与物料配料搭配结合，熟料粘度大时及时调整煅烧和物料配料。操作中时刻注意窑内煅烧情况的变化，杜绝粉料和大块料的产生。

　　在投料初期窑内煤灰的影响，易烧流，防止烧流料堵塞篦板的篦缝，要做到经常到窑口和篦冷机一段观察，如有异常立即调整操作。

　　2、传动失速（液压传动）

　　常见篦冷机临时处理故障后，篦床压死不动作或者无法开启；或者在减速操作后发生篦床过负荷突然跳停。原因分析：油位过低；操作错误；报警或紧停未复位；液压输送油管及接头漏油严重；液压模块故障；备用泵切换不正确；液压缸平衡阀错误打开；传动感应器错误安装或故障；物料压死；空气室积料满抵住活动篦床大梁；篦床机械卡死；油泵电机烧或其它报警。但是根据现场实际情况分析，主要原因还是操作不当造成类似事故的发生，在机械传动时主要是因为启动篦床时未确认速度设定，结果高速启动冲断尼龙棒或者联结液偶、传动链条等等，严重时会将篦床传动减速机拉翻。也有活动篦床的支撑辊损坏且调整垫片脱落导致活动篦床直接落在固定篦床上，阻力太大无法推动的故障。

　　处理措施：操作严格按照操作规程操作；油泵电机烧则立即切换备用泵进行更换处理。无备用机时必须停窑处理故障；油管漏油严重或堵塞进行处理或者更换油管；各阀门开关不正确严格按照操作要求操作；过滤器堵塞或切换不到位则更换滤芯或者板阀操作规范；泵回油压力调节器故障或回油过大则更换回油压力调节器或者调整回油量减少；安全溢流阀动作调压或者更换处理；压力低报报警设定过高调整处理；压力表损坏更换处理；系统漏油严重进行堵漏处理；仪表报警故障进行电器专业维修处理；油品正确规范使用确保合理油位；液压模块故障或者液压缸故障则进行更换；回油电磁阀动作则检查工作回路是否正确。同时组织检查机械因素和传动感应器的安装，为了防止事态严重，发生篦床失速时必须按照操作规程进行减产操作或者紧急止料处理，在开动篦床前必须将鼓风机开启并将风门开大，减少篦床启动负荷。空气室积料严重抵住大梁情况时必须组织气室放料操作，并检查积料来源，特别重点检查篦板是否开裂或者脱落，同时也有发生因加脂多导致熟料粉尘和油脂混合物堵住灰斗下料口，如果确实物料压死则立即停窑处理，待温度下降后组织清理篦床压料。

　　3、灰斗、弧型阀跑风

　　篦冷机风室漏风严重，弧形阀工作失常，风室压力的不到保障，风室压力一直偏低。导致篦冷机冷却效果差，熟料温度高等等问题，同时二、三次风温偏低，篦冷机热效率下降。原因分析：弧型阀未关闭到位漏风严重；阀内阀芯磨损；阀芯关闭不严或密封磨损；灰斗未存料粉形成料封；弧型阀传动故障；灰斗破裂跑风严重；操作错误；报警或紧停未复位。

　　处理措施：弧型阀未关闭进行关闭处理，并调整开和关位置的限位开关状态；阀内阀芯磨损进行补焊或者更换处理；阀芯关闭不严或密封磨损机进行补焊或者更换处理；灰斗未存料粉形成料封，延长关闭时间，形成足够的料封；弧型阀传动故障进行处理或者更换；灰斗破裂跑风严重进行补焊和加固防震裂处理；操作上严格按照操作规程操作。