企业减排需要多元化的激励措施

　　5.29%！

　　这是年底之前各省市仍需要消化完成的单位GDP能耗减排指标。按照“十一五”期间降耗减排20%的总体目标计算，要完成仍未完成的1/4目标，剩下的时间已经不足3个月。

　　在各省用简单粗暴的“拉闸限电”冲刺减排目标之际，一些拥有良好节能减排技术的企业却正面临被市场忽视的尴尬。

　　减排空间巨大

　　“我们用新的工艺替代了原先的应力消除工艺，每年节约能源95%以上，减少成本90%，同时实现零排放。”重庆齿轮箱有限责任公司(以下简称“重庆齿轮”)总工程师曹殿爱告诉《中国经营报》记者，他们已在减排中尝到甜头。

　　消除应力是机械制造企业产品生产中一个必要环节。所谓应力，即材料发生形变时，内部产生了大小相等但方向相反的反作用力抵抗外力，单位面积上的这种反作用力就叫应力。消除应力最常见的方式是采用高温煅烧。据了解，一个1800千瓦的齿轮箱体用热时效炉煅烧每天耗电近3000多度。

　　这样的热时效炉重庆齿轮有8台，每年总计耗电约1200万度。重庆齿轮引入了频谱谐波时效技术，他们看到了巨大的变化：通过振动时效的方式消除应力，现在一天只需要几度电。曹殿爱说，如今减排已经成为他们的一个效益环节。

　　据介绍，2009年，重庆齿轮有近2万吨焊接件采用了这项新技术。按照中国信息协会发布的计算公式，每节约1亿度电即意味着节约了4.04万吨标准煤，减少排放二氧化碳10.64万吨。曹殿爱告诉记者，仅这一项节约下的电能换算成标准煤即达1万余吨，相当于减少排放2.6万吨二氧化碳。

　　来自中国机械工业联合会发布的数据显示，2009年我国机械产品用电量约占全国用能的70%，与重庆齿轮规模相当的三四十万家企业都在使用热时效技术，若全部改用新技术，节电约能达到705亿度。

　　显然，仅此一个领域，节能减排空间就已经非常惊人。

　　激励机制尚待多元化

　　并不是所有的企业都像重庆齿轮一样接受了这样的新技术。

　　目前，这项全球领先的技术仍只是少数企业在应用。北京翔博科技有限责任公司(以下简称“翔博科技”)是频谱谐波时效技术的专利拥有者，该公司副董事长庞权说：“我们的客户增长率每年都是数倍增长，但相比全国300多万家机械制造企业的总量，还是太少了。”

　　在说服更多企业应用这项技术上，翔博科技遇到的阻力显然来自技术之外。

　　一位机械加工业内人士对记者分析，这项新技术是对有200多年历史的热时效工艺的一种替代，一般大型企业的顾虑集中在替换后是否能达到原先的工艺效果，试验论证时间较长，很多企业为追求稳妥，宁愿采取旧工艺。“尤其在一些地方省市的重点项目上，政府有补助，也不怕多花钱。而减排对单个企业来说并不是一个硬性指标，甚至不在最重要的考虑因素之中。”

　　而我国机械制造行业的现状是，大约90%的企业是在为约10%的企业提供配套生产服务。这意味着，如果上游企业不进行技术改造和生产标准的更新，下游配套企业根本没有动力主动进行节能改造。

　　遇到跟翔博科技同样难题的企业并不少。杭州桐庐洪风新技术新燃料开发有限公司，拥有着HF燃油乳化技术，平均节油率为12.3%，降低成本达5%~10%，降低烟气污染排放50%以上，然而，其大规模推广的阻力同样存在：加油点少，无法推广。如今，他们正在为进国家的节能技术目录而努力。

　　来自重庆江北区一家机械紧固件生产企业的张主任就对记者表示，政府应该给予一些长期节能减排投资项目以政策优惠。“节能减排大多是要进行工艺改造，这对大多数企业而言是一项长远的投资，短期内效益不明显，而没有好的效益，就会影响我们获得贷款以及地方税收优惠政策等一些具体的实惠。”

　　东吴证券研究所副所长黄琳同样认为，在应用层面上，应该有更多的激励机制。她告诉记者，振动时效、柴油净化、工业固体废弃物资源化利用等这些技术都已经被论证能在不同程度上节电、减少二氧化碳的排放，但是商用化现状都不太乐观。

　　根据《国务院批转节能减排统计监测及考核实施方案和办法的通知》中显示，对于节能减排评价考核结果为超额完成和完成的企业，由省级节能主管部门予以通报表扬；对成绩突出的，给予表彰奖励。未完成的企业限期整改，且一律不得参加年度评奖、授予荣誉称号，不给予国家免检等扶优措施；对其年内新建高耗能投资项目和新增工业用地暂停核准和审批。

　　对于这样的“表扬”措施，一些规模中等的企业主对记者表示，主要集中于行政范畴的激励性政策对于他们的吸引力十分有限。他们呼吁，在将节能减排作为企业社会责任之际，不应回避企业实现节能减排所需投入的人力物力，应该对企业进行多元化的激励，以让节能减排同时符合企业的经济利益，从而实现节能减排的整体目标。