周清浩：转变发展方式 促进水泥行业稳步发展

　　2009年水泥行业在国家产业政策指导下，提前一年完成了国家“十一五”计划对水泥结构调整的目标要求，水泥企业集团通过兼并重组，产量集中度比上年提高了5个百分点，并出现了水泥产量超过1亿吨的大型水泥企业（集团）。产业结构调整后，2009年全国水泥产量达到了16.48亿吨；其中，新型干法水泥产量比上年增长26.05%，立窑及其他工艺水泥产量比上年下降16.52%。本文作者在列举我国水泥行业取得可喜进步的同时，对水泥行业继续实现可持续发展，提出了必须要解决的两方面问题：其一，水泥行业需要实现节能减排，最大限度地降低对能源、资源消耗和对环境的影响，走低碳经济之路；其二，水泥行业应利用自身独特的高温窑炉工艺优势，通过对工业废弃物、生活垃圾、自来水处理后的污泥等的消纳和再利用，发展循环经济。文章不仅对2009年水泥行业及企业产品、技术、设备创新开发、在国际市场上的销售情况进行了总结和回顾，还详尽地阐述了2010年水泥行业的发展方向，对水泥行业又好又快、持续、平稳、高效、健康发展，具有较大的启迪和帮助作用。

　　2009年，水泥行业在产业结构调整方面取得了新进展，全国水泥产量16.5亿吨，主要产品中新型干法水泥和大型企业集团比重继续提高，水泥生产中新型干法比例达到72.25%，提前一年完成了“十一五”对水泥结构调整的目标要求。回顾2009年，在政府4万亿元人民币投资刺激经济增长举措的直接拉动下，水泥行业成为受国际金融危机影响较小而又最先恢复的行业。水泥行业并购整合速度加快，如中国建材投资组建北方水泥、冀东收购秦岭、中材控股祁连山、金隅控股天津振兴、亚泰收购金圆、红狮收购江西华昌等。水泥行业重组联合、收购的实施，不仅提升了产业集中度、降低成本，为争取合理利润提供了话语权，同时也为企业走自主创新之路，提供了有力保障与支撑。截止到2009年年底，全国投产的新型干法水泥生产线大约在1113条。从上世纪80年代开始，中国水泥行业科技工作者通过技术创新，大力开发低投资、国产化水泥装备和业主负责制，使新型干法水泥生产技术在我国得到了广泛推广和应用。同时，我国水泥行业技术装备与世界先进水平的快速接轨，也给世界水泥工程市场带来了生机与活力。

　　在看到我国水泥行业取得可喜进步的同时，我们也应看到随着社会进步和资源环境压力的加大，包括我国在内的全球水泥行业正面临着严峻挑战，水泥行业在造福人类的同时，其对自然资源和能源的消耗及水泥生产过程中粉尘、氮氧化物、硫化物、温室气体等有害物的排放，愈来愈受到国内外有关部门的关注。水泥行业要实现可持续发展，必须解决两方面的问题；一是水泥行业需要实现节能减排，最大限度降低对能源、资源的消耗和对环境的影响，走低碳经济之路；二是水泥行业应利用其自身独特的高温窑炉工艺的优势，通过对工业废弃物、生活垃圾、自来水处理后的污泥等的消纳和再利用，发展循环经济。要想达到上述目的，必须通过技术创新和不断开发新的装备，来推动水泥行业的可持续发展，促进社会的文明和进步，成为造福于人类的环保型产业。

　　2009年水泥行业科技进展

　　2009年，在水泥熟料产量中，新型干法熟料产量7.79亿吨，立窑及其他工艺熟料产量2.99亿吨。2009年，全国年生产能力在300万吨以上的水泥企业（集团）有49家，通过兼并重组的大型水泥企业（集团）户数减少，产量集中度却比上年提高了5个百分点。其中，年生产能力在1000万吨以上的水泥企业（集团）有18家，出现了水泥产量超过1亿吨的大型水泥企业集团。2009年，水泥行业贡献突出的科研项目有：

　　1.新型干法水泥生产线节能减排技术与装备研究项目启动

　　由天津水泥行业设计研究院有限公司牵头组织的国家科技支撑计划——新型干法水泥生产线节能减排技术与装备研究（含6个子课题）项目2009年3月启动，该项目主要包括：新型干法烧成系统优化、提高技术及装备的研究；高效纯低温余热发电技术及装备研究；工业及城市废弃物在水泥窑中的处置技术及装备研究；城市生活垃圾在水泥窑中的处置技术与装备研究；电石渣制水泥规模化应用技术及装备研究；新型干法水泥生产节能减排测试技术与评价方法研究。这6个课题项目通过技术优化和创新，将重点突破水泥行业节能减排、环保、资源综合利用等关键技术，可大幅度提高水泥制造技术水平，降低水泥生产的能源消耗，同时大大提高我国水泥行业协同处置废弃物的技术，为水泥行业走循环经济道路起到示范的作用。该项目涵盖了水泥生产和装备制造的基础研究、工程技术研究以及测试技术、关键装备开发等方面。项目大、课题多、跨学科、跨行业、跨领域，项目的实施和成果应用，不仅能够降低资源能源的消耗和温室气体、有害气体的排放，提高废弃物的资源化利用水平，而且通过合作研究，还可促进产学研结合和科技资源优化配置。该项目将重点突破5项水泥行业节能减排集成技术和减少环境污染、资源综合利用关键技术，建立4条中试生产及应用示范线，促进水泥行业节能减排、循环经济发展，建立水泥行业循环经济的技术示范模式，建设以企业为主体、产学研结合的技术创新体系。

　　2.水泥低能耗制备与高效应用基础研究项目启动

　　由中国建筑材料科学研究总院承担的国家重点基础研究发展计划（“973”计划）——水泥低能耗制备与高效应用的基础研究项目启动。水泥低能耗制备与高效应用的基础研究项目是以提高水泥性能和节能减排为中心，围绕水泥组成和结构优化、制备过程中节能与水泥高效应用的重大基础性问题开展深入系统研究。我国建材行业的第一个“973”计划——高性能水泥制备和应用基础研究项目圆满完成后，中国建筑材料科学研究总院、南京工业大学等院校的科技人员继续关注着我国水泥制备与应用中尚未有效解决的重大基础问题，并围绕水泥制备过程的节能与高效应用的一些基础性问题进行了探索，经过近两年的充分准备，水泥低能耗制备与高效应用的基础研究项目于2009年获科技部批复启动实施。该项目以提高水泥性能和节能减排为中心，围绕水泥组成和结构优化、制备过程中节能与水泥高效应用的重大基础性问题深入系统地开展研究，完善或建立水泥低能耗制备和高效应用的系列理论。研究结果将实现高胶凝性熟料性能的优化设计，实现熟料形成过程最佳能量配置，指导新型高效节能粉磨技术和装备的研发，提高水泥应用效能，显著促进水泥科学由经验描述或半定量描述和预测向精确描述方面发展，研发水泥制备和应用的创新技术。该项目将围绕水泥生产和应用过程的各个环节开展提高水泥性能和节能减排的基础研究，实现水泥科学理论和技术的重大创新，促进水泥行业产品结构调整，提高使用效能，提高能源与资源利用效率。项目拟解决4个关键科学问题，一是高介稳阿利特微结构调控与高胶凝性熟料相匹配；二是熟料分段形成动力学；三是离心力场中的粉磨动力学与能量传递；四是水泥优化复合与结构稳定性。

　　3.广州建设大型环保水泥产业基地

　　利用水泥窑“规模化、无害化、资源化”处置污泥项目在广州越堡水泥有限公司投入运行，这是目前国内最大规模水泥窑协同处置污泥的项目，设计每年处置能力达18.6万吨（日处置量为600吨），广州市产生市政污泥的50%以上可通过该项目实现无害化、规模化处理。这对传统水泥产业结构的调整升级、城市生态环境的治理改善具有重要意义，标志着广州市探索建设大型环保水泥产业基地迈出了重要的第一步。越堡公司高度重视在生产各环节配置相应的环保设施，不但粉尘排放优于国家标准，实现了废水零排放，大大减少了污染隐患，而且窑系统在设计之初就预留了处置城市废弃物的空间与能力。该项目建成后，淘汰落后水泥产能224万吨，使广州市水泥粉尘排放总量每年减少3万～4万吨。新建的6000t/d新型干法水泥生产线，在生产过程中大量使用脱硫石膏、粉煤灰和矿山剥离土等工业废弃物，实现了资源的综合循环利用，被广东省经贸委和科技厅评为广东省清洁生产企业，自行投资7000多万元配套建设的越堡水泥窑处置污泥项目，利用水泥窑的废气余热烘干污泥，干化后的污泥进入水泥窑焚烧处理，既可替代部分原料和燃料，又可实现污泥的彻底无害化处置。该项目由天津水泥工业设计研究院有限公司采用自主知识产权开发设计，被广东省环保局列为省水泥窑协同处置固体废弃物试验的试点示范工程，被国家“十一五”科技支撑计划列为工业及城市废弃物在水泥窑中的处置技术及装备研究攻关项目。同时，也是中德双方在工业和环保领域的技术合作交流项目。

　　4.琉璃河水泥有限公司被列为北京市首批循环经济试点单位

　　金隅集团琉璃河水泥有限公司被列为北京市首批循环经济试点，政府将对试点单位给予政策、资金、税收、土地申请、政府采购等多方面支持。多年来，琉璃河水泥公司一直致力于发展循环经济，大力推进节能减排工作。该公司具有自主知识产权的创新型低温余热发电技术，利用窑头、窑尾排放的废气余热发电，将水泥生产的综合热利用率从60%左右提高到90%以上，取得了良好的经济效益和社会效益，该项新技术获得了国家实用新型技术专利和国家发明专利。琉璃河水泥公司以打造生态友好型企业为目标，利用自身人才、技术优势，紧密结合首都城市功能定位和经济社会发展的新要求，在利用水泥窑资源化、无害化处置城市生活垃圾和处理水厂污泥的新技术方面取得初步成功的同时，公司处理城市垃圾焚烧废弃物的飞灰中试线项目已经竣工并通过验收，具备了生产能力，目前可日处理飞灰30吨。该项目具有自主知识产权，填补了国内在飞灰无害化处置领域的空白，为下一步进行大规模的工业化处置奠定了基础。

　　5.北京建筑材料科学研究总院被授予“固体废物处理处置科技创新研发基地”

　　“固体废物处理科技创新研发基地”是北京建筑材料科学研究总院牵头，以北京建筑材料科学研究总院和北京机电院高技术股份有限公司两家单位为依托，汇聚和整合北京地区固体废物处理处置企业、科研院所、高校等科技资源、产业资源，共同建设的开放、共享、高效的科技创新研发基地。北京建筑材料科学研究总院将承担起北京地区固体废物处理处置领域科技资源的优化组合，通过研发基地的建设，充分发挥政府引导与市场化运作相结合的优势，以项目为纽带，开展环保固体废物处理处置领域重大、关键技术的研究，解决北京市环保固废领域污染的突出问题。该基地将为环保行业发展和政府决策提供技术支撑，并作为政府公共服务职能的延伸，成为政府科技工作的有力支撑和重要力量。

　　6.广西首家新型干法水泥工程技术研究中心落户鱼峰集团

　　作为广西水泥行业的老字号国有企业，鱼峰集团也是广西首家使用余热发电的企业。该企业拥有一支技术水平较高的工程技术人员队伍，能够独立承担工程试验任务，在水泥行业技术领域内具有雄厚的科研实力，再加上企业领导班手强烈的市场意识、创新意识及对技术创新的重视，这些优势都成为了水泥研究中心落户鱼峰集团的“亮点”。中心获准建立，既是广西自治区对鱼峰集团承担区内重大科研攻关项目能力的信任和肯定，也是对企业增强创新能力的促进和推动。新型干法水泥工程技术研究中心组建后，在2009年完成对现有大部分工业废渣资源化的研究开发利用，在2015年全面完成对电石渣、废轮胎、城市垃圾、城市污泥等废弃物的开发利用，成为广西区全面发展建材行业循环经济的典范，填补广西建材产业循环发展研究领域的空白，也将为广西水泥行业企业创新发展工作起到示范带动作用。

　　7.新北水水泥公司处置污泥生产线竣工投产

　　国内首条拥有自主创新技术、依托水泥窑干化及资源化、利用污水厂污泥生产水泥的生产线，在金隅集团北京新北水水泥有限责任公司竣工投产。新北水水泥公司处置污水厂污泥工程是北京金隅集团打造循环经济示范基地的重点项目，该项目为我国第一条污泥干化及最终处置与水泥新型干法工艺相结合的示范项目，日处置污泥700吨，年处置能力达22万吨，占北京市生活污泥产生总量的1/4。生产线严格按照“国内一流、国际先进”的标准进行设计和建设，其成功运营不仅可以实现城市生活污泥连续、稳定、安全的处置，而且有助于水泥生产过程的节能降耗，更为城市无害化、减量化处置生活污泥发挥借鉴和示范作用。作为国家首批循环经济试点单位之一的新北水水泥公司，将企业的发展与节能减排、循环经济有机地结合起来，在激烈的市场竞争中走出了一条高质量发展与循环经济和谐共进的发展道路，率先在国内水泥企业中进行节能减排、资源综合利用和利用水泥回转窑无害化处置城市工业废弃物的研发。其中，污水处理厂污泥处置项目的竣工投产是研发中一个重大成果。这些研发按照“减量化、再利用、资源化”的原则，进一步加强节能减排工作，加大资源综合利用力度，创新资源综合利用技术，拓展利用水泥行业技术发展循环经济的有效途径，加快无害化城市工业废弃物集成技术的推广，不仅为首都生态环境建设做出了积极贡献，更为水泥企业贯彻落实科学发展观、实现可持续发展探索了新的途径。[Page]

　　8.世界单线生产能力最大水泥熟料生产线在河南荥阳点火投产

　　世界上单线生产能力最大的水泥熟料生产线在河南省荥阳市的天瑞集团点火投产。这条12000t/d新型干法水泥熟料生产线，产能最大，目前世界其他大型水泥厂单线产能一般在10000t/d以下；技术先进，生产线采用国际领先的新型干法水泥预分解生产新工艺、新技术，几乎可以实现“零污染”，从矿石进厂到水泥成品出厂全封闭运行，项目同时配套建设18MW发电机组利用余热发电。项目正式投产后，每年可生产高标号水泥450万吨，年余热发电量1.15亿kWh，可消耗粉煤灰、硫酸渣等各种工业废渣7400t/d，每年可减少粉尘排放1.6万多吨、二氧化硫30多吨；天瑞集团统筹安排，科学施工，项目从动工到竣工仅8个月，建设周期短。

　　9.亚洲产能最大的白水泥生产线投产

　　亚洲单线规模最大的新型干法白水泥生产线项目——阿尔博波特兰（安庆）有限公司年产40万吨白水泥熟料生产线，2009年11月在安徽安庆投产。该项目的建成投产标志着中国白水泥制造技术达到世界先进水平。阿尔博波特兰（安庆）有限公司年产40万吨白水泥熟料生产线项目为安徽省“861”项目，工程总投资6亿元人民币，由天津水泥工业设计研究院有限公司总承包。工程以建设资源节约型、环境友好型企业为目标，创新运用新工艺、新材料、新技术，为国内乃至亚洲首创。该条年产40万吨熟料/白水泥生产线，生产优质白水泥60万吨，白度90度以上，能耗较中国其他现有白水泥工厂低30%，是亚洲单线规模最大的新型干法白水泥生产线项目，也是目前亚洲装备最好、技术最新、工艺最优、能耗最低、产能最大的白水泥生产基地，为我国及远东市场客户提供世界级标准的白水泥产品。项目的建成投产标志着天津水泥院有限公司携手国际著名白水泥制造商共同进入白水泥行业高端领域，再一次证明了天津水泥院有限公司的技术装备与综合实力能够满足国际水泥制造商的需要，并能够提供全方位的服务。

　　10.《HKM4800大型生料立式磨粉磨技术的研究与装备开发》通过行业鉴定

　　由合肥水泥研究设计院中亚建材装备有限责任公司研制的HRM3400型立式磨，可满足5000t/d级水泥熟料生产线配套要求、替代进口，对促进我国水泥行业结构调整和节能减排具有重要意义，经济效益和社会效益显著。虽然我国研究和制造立磨已有20多年的历史，但在新型干法水泥装备国产化的前进道路上，大型粉磨设备的国产化水平相对落后于窑系统的国产化水平。长期以来，5000t/d水泥熟料生产线立磨或者进口，或者采取两台生料磨配一台窑的工艺，而进口立磨由于价格昂贵、交货期长，在某种程度上制约了我国水泥行业的发展。合肥院长期以来致力于水泥粉磨技术的研究和装备的开发工作，自2003年成功开发出HRM3400型立式磨，用于2500t/d新型干法水泥熟料生产线后，又开发出HRM4800型原料立式磨，并于2008年成功应用于南方水泥浙江虎山集团5000t/d水泥熟料生产线上，经过不断的完善和改进，合肥院的HRM4800型原料立式磨解决了有些立式磨对原料易磨性不适应，遇到难磨物料产量就下降的难题。为5000t/d水泥熟料生产线配套的HRM4800型原料立式磨，是目前国产台时产量最高的生料立式磨，适应不同易磨性原料的配套要求。

　　11.TRM5341生料立式辊磨的研制与应用通过行业鉴定

　　由天津水泥工业设计研究院有限公司完成的TRM5341生料立式辊磨主要特点和创新点如下：①采用平盘锥辊结构，速差小、磨耗低，磨盘转速快，挤压力高，结构紧凑，同产量下设备体积小。可带料无负荷启动，操作方便，磨辊可翻出机外，方便维修；两对磨辊可分别加压，减少了磨辊维修时对生产的影响，配置的动静态组合式笼型选粉机分选效率高，转子密封效果好；②建立了物料的易磨性与粉磨电耗的对应关系，为产品设计与选型提供了科学依据，对关键部件和主体结构进行应力分析，在保证设备安全可靠的前提下，降低了钢材用量，无导风板的直通风环，减小了通风阻力和内循环量，降低了风机电耗，磨辊采用三道骨架油封密封，效果良好，磨辊润滑利用虹吸原理，采用单泵润滑系统，解决了进出油量不匹配的问题。该装备技术已被117家水泥企业采用，替代进口并已出口到国外，对推动我国粉磨装备技术的发展和水泥行业的节能减排、结构调整起到了重要作用，经济社会效益显著。

　　12.德国著名辊式磨机企业——莱歇公司进入我国水泥立磨市场

　　莱歇碾磨机械制造（上海）有限公司于2009年9月在上海开业，标志着具有百年历史的德国莱歇产品在中国建成生产基地，为我国水泥装备行业注入新的活力。德国莱歇公司1906年成立于柏林，是一家由业主管理以出口为主的专门从事辊式磨机研发、设计、制造及相关技术服务的家庭企业。莱歇碾磨自公司开创起就在全球享有很高的声誉，其独创的辊式磨工艺技术于1928年获得专利，这项技术成为莱歇公司先进工程技术的象征，同时也是辊磨机行业的里程碑。专业从事辊式磨机研发、设计、制造和技术服务的德国莱歇公司以其先进的技术和管理理念、严格的技术标准、专利以及品牌效应，在全球赢得了良好的声誉，同时，莱歇公司的辊式磨机在我国水泥生产线广泛应用，为我国水泥行业结构调整和节能减排做出了卓越的贡献。[Page]

　　13.第四代冷却机成功应用于4000t/d水泥熟料生产线

　　江西圣塔集团4000t/d水泥熟料生产线，采用了由天津水泥工业设计研究院有限公司自主研发设计和制造的全国首台第四代冷却机，经过1年多的实际运转，这条生产线连续稳定生产，实现了预期目标，这标志着天津水泥工业设计研究院有限公司在新型干法水泥关键、重大技术装备的开发与应用方面上了一个新台阶。其后，河北省燕赵水泥有限公司日产4000吨水泥熟料生产线也采用了该冷却机，并获得成功，成为国内水泥界关注的焦点。另外，第四代篦冷机在成都建材工业设计研究院、江苏瑞泰公司相继问世，其中，江苏瑞泰公司制定了第四代水泥熟料冷却机企业标准，规定了相关技术指标：吨水泥熟料配风电耗≤6.5kWh，每千克熟料冷却配风量≤1.9Nm3等技术性能指标。

　　14.水泥窑窑尾高温风机专用变频调速系统得到广泛应用

　　广州智光电气研制生产的新型干法水泥生产线高温风机专用变频调速系统，有如下创新点：①新型干法水泥生产线的窑尾高温循环风机经常由于“塌料”而导致过负荷，究其原因是由于在水泥生产过程中的预热器管壁上的粉尘粘附到一定厚度时就会坍塌脱落，造成管道内粉尘浓度增大、阻力增加、负压升高，使排风机负荷增加，造成气流波动，使排风管内气流紊乱，造成高温风机过负荷停机，该现象的频繁出现对高温风机电动机造成损坏。智光电气采用了自主研发的“瞬态尖峰负荷差分控制技术”，从设备的硬件设计、软件控制设计等多方面对高温风机的不定期的尖峰负荷运行进行全方位针对性的研发，有效地避免了一般高压变频器在运行中由于“塌料”所导致的反复跳机，与工频液偶运行相比也降低了跳机的可能性，从而使安装使用了智光电气窑尾高温风机专用变频调速系统的水泥生产线达到节能增效，降低电机、风机设备故障率，为水泥企业安全、经济生产提供了保证。②N+1冗余设计方案，确保高温风机长期安全稳定运行，一般10kV系统通用变频器输出采用每台由8个功率单元串联型式（48脉波），当出现某一相功率单元旁路之后，系统带载能力将下降。采用智光电气高温风机专用变频器，即便在某相出现一个功率单元旁路后剩余8个功率单元仍可实现满载输出，不会造成长期过载保护停机现象。③采用“宽而短风道”散热结构设计，提高散热效率、降低高压升起对环境温度要求。独特设计的功率单元及系统柜体，加强散热，其中功率单元的风道宽而短，散热效率大大提高，功率单元温升低，适应温度高的工作环境，功率柜结构设计前后两侧进风，上部采用大风量进口专用风机，提高系统对工作环境温度的适应能力。

　　15.波特兰科氏力秤解决高水分煤粉计量难题

　　合肥水泥研究设计院完成的高水分煤粉计量秤（科氏力秤）在内蒙古乌兰水泥集团、辽宁富山水泥有限公司、山东沂州水泥有限公司3条5000t/d新型干法水泥熟料生产线上成功投入运行。投产一年多来各项技术指标均达到用户要求，使用效果理想，生产线全部顺利达标，波特兰科氏力秤得到用户好评。内蒙古乌兰水泥集团、辽宁富山水泥有限公司投入运行的5000t/d新型干法水泥熟料生产线煤粉水分偏高，通常维持在4%以上，有时高于8%，其原因是原煤挥发分过高，曾发生煤粉在仓内自燃和煤磨袋收尘器烧袋事故。为了防止煤粉自燃、爆炸，保证收尘器运行安全和平衡煤磨产能，煤磨工段很难将水分控制在<1%的设计范围内。为满足用户工艺要求，适应高水分煤粉特性，合肥水泥研究设计院波特兰公司采取多项措施，通过给料与计量设备的结构优化和助流技术的应用，成功实现科氏力秤煤粉计量系统用于5000t/d新型干法水泥熟料生产线高水分煤粉准确计量与控制的目标。波特兰在该方面取得的突破，有力提升了科氏力秤煤粉计量系统技术水平，比进口设备具有更强的性价比和方便的售后服务。

　　16.NC型辊式筛分喂料机的开发应用

　　现代水泥生产原料粉磨广泛采用立磨系统，对入磨碎石粒径要求从原来管磨系统的25mm放宽到了100mm左右，此时原有破碎系统的入料中就含有更多粒径已经符合要求的物料。与传统的不带预筛分喂料装置的石灰石破碎系统相比，采用预筛分喂料技术可对矿山开采的矿石进行预处理，满足工艺产品粒度要求的细小物料在进入破碎机之前就筛分出来，不进入破碎机破碎，这样既减少系统电耗，又提高系统产量，同时还延长破碎机易损件的寿命，对显著提高石灰石破碎系统的产能、节能降耗和经济效益具有重要意义。带预筛分喂料技术与装备的开发，其优点主要体现在：①对物料的适应性增强；②破碎系统产量提高；③破碎机易损件寿命提高；④系统电耗降低。NC型辊式筛分喂料机的自主创新研发，对原料破碎系统产量的提高、电耗的降低、破碎机易损件寿命的提高、运营成本的降低，对水泥生产节能降耗、经济效益的进一步提高和以国产装备替代进口等都具有重要意义，并具有广阔的市场前景。

　　17.无铬耐火材料在新型干法水泥企业投入使用

　　随着我国对环境保护工作的重视和“绿色制造”在众多领域的应用，耐火材料在使用后带来的环境污染逐步提上议事日程。以水泥行业为例，目前每年需用镁铬砖30万吨，镁铬砖在使用中会生成剧毒和致癌的六价铬，年产生六价铬的残砖约12万吨，向环境年排放六价铬约360吨。使用后残砖可以污染相当自身重量5万～25万倍的地下水，严重地破坏了环境并威胁着人们的身体健康。近10年来，国内外耐火材料界在寻找镁铬砖的替代材料方面作了大量工作，但效果均不十分理想。在国家“863”计划的支持下，北京瑞泰公司科技人员成功研制出具有良好抗热震性和挂窑皮性能的新型镁质复相材料。在此基础上，在“十一五”期间又一次针对水泥行业用不定形耐火材料低寿命的突出问题进行科技攻关，同时再一次得到国家“863”计划的立项支持。通过科技攻关，水泥行业新型干法水泥窑炉用无铬耐火材料的研制取得了可喜成果，获得4项国家发明专利，并已在山东宝山水泥、华润水泥、河南天广水泥、河南大地水泥和焦作千业水泥等企业成功使用，获得了良好的经济效益、社会效益和环境效益。[Page]

　　水泥技术、装备进入国际市场

　　1.河南中材环保在国际市场上大显身手

　　河南中材环保有限公司承接的海德堡集团乌克兰KRYVYRIH水泥厂除尘系统改造工程总承包项目获得全面成功，中材环保完善的改造方案、优质的产品质量、过硬的技术经济指标和良好的售后服务达到了国际先进水平，受到业界和用户的高度赞扬，这也标志着中材环保在角逐国际环保除尘市场中又迈出了坚实步伐。2008年，河南中材环保有限公司在国内5000t/d新型干法水泥生产线和国外10000t/d新型干法水泥生产线环保除尘市场占有率分别达到50%，进一步坚定了该公司“走出去”战略的决心和信心，这次承接的KRYVYRIH水泥厂除尘系统改造工程总承包项目，是公司继与法国维佳公可合作在塞内加尔境内SOCOIM水泥厂除尘系统工程总承包项目成功之后的又一成果。

　　2.合肥院为沙特建设的水泥生产线全面投产

　　合肥水泥研究设计院克服了诸多困难，投入了大量的人力、物力，经过不懈努力，为沙特NAJRAN水泥公司建设的2条水泥生产线生产出了合格水泥。沙特NAJRAN水泥公司的2条新型干法水泥生产线，1条6000t/d生产线于2007年建成（一期），1条3000t/d生产线于2008年建成（二期）。另外，合肥院沙特粉磨站项目，从2008年开工到2009年3月投产，用了不到一年的时间就完成了建设工作，比合同工期提前了9个月，大大缩短了沙特水泥工程建设的周期。合肥院从2001年进军国际水泥市场以来，从技术改造到工程承包，从水泥成套设备出口到交钥匙工程，国际化进程不断加快，在工程承包中不断总结经验，工程管理水平不断提高，市场份额不断扩大，沙特NAJRAN水泥公司一二期水泥生产线工程的全面完工，标志着合肥院水泥工程建设及管理水平达到了一个新的历史高度。

　　3.中材国际在国外的水泥生产线总承包项目成绩喜人

　　中材国际工程股份有限公司与尼日利亚Dan鄄gote集团子公司2009年10月签署了2条3000t/d水泥生产线总承包合同，合同总金额达人民币19.67亿元。该合同是国际金融危机爆发后一年来签订的全球最大水泥生产线总承包合同，也是Dangote集团2008年推迟10条水泥生产线建设后，再次与中材国际携手在非洲建设的大型水泥生产线。该合同的签署，再次显示了中材国际在全球水泥技术装备与工程服务市场领先的强大竞争实力，同时也表明海外水泥生产线建设市场，已经开始逐步走出国际金融危机影响，进入恢复阶段，新的建设高潮即将开始。中材集团是全球最大的水泥技术装备与工程服务供应商，在国内占有80%以上的市场，海外市场占有率2008年跃居世界首位，占到34%以上，2009年占到40%以上。中材集团水泥技术装备板块凭借在全球水泥技术装备与工程服务领域领先的竞争优势，在国际金融危机中的业务发展不仅未受影响，反而利用危机带来的机遇，进一步扩大了与竞争对手的竞争优势。此前，由中材国际承担的南非Sephaku水泥有限公司5100t/d水泥生产线工程总承包建设项目也已正式签约，Sephaku项目合同额为2.737亿美元，包括新建1条水泥生产线和1座水泥粉磨站，中材国际承担了工程设计、设备采购、土建工程、机电设备安装、培训、调试等工作。另外，中材国际于2009年3月与刚果民主共和国Cilu水泥公司签订了1条3300t/d新型干法水泥熟料生产线，合同总金额1.38亿美元，项目建设方式采用国际通行的EPC模式，工程的全部技术及超过90%的装备由中材国际提供。

　　2010年水泥行业发展方向

　　2009年，在水泥行业全体同仁的共同努力下，水泥生产稳定、结构调整成效显著、经济效益大幅提高、大型企业实力明显增强、节能减排完成进度指标。但是，成绩只能说明过去，水泥行业要在科学发展观统领下走新型工业化道路，又好又快地发展，从而实现“由大变强”的目标。2010后水泥行业的发展方向是：

　　1.坚持自主创新，加快转变经济发展模式

　　水泥行业要从注重生产数量、规模增长，转向加快结构调整与优化升级、提高质量与效益、淘汰落后生产能力、发展具有国际竞争力的大型企业集团。要做到理性竞争，辩证地处理好“大”和“强”的关系，把做“强”放在更加突出的位置上。目前，因为发展模式、市场条件、政策和体制环境等多方面的原因，不少企业技术创新能力不强、热情不高。但是，企业没有创新，就不可能“做大做强”。因此，企业在技术上要有所创新，除了科技创新，还要注重管理创新。而管理创新要与制度创新并举，管理创新要与技术创新协调，只有这样才能促进企业持续、平稳、高效、快速发展。

　　2.将水泥行业建设成为环境友好型产业

　　目前，从总体上看水泥行业是资源和能源消耗型产业，但进入新世纪以来，产业结构优化升级和循环经济模式，促进了水泥行业向节约型、环境友好型产业转变，水泥行业每年消纳近4亿吨工业固体废弃物和其他有害废弃物，今后随着循环经济的发展，消纳规模还会有更大的增长，水泥行业应该是一个有利于改善环境的重要产业，不久的将来应该成为我国城乡居民生活环境的净化器，在可预见的未来，其地位不是其他产业所能替代的。

　　3.加强知识产权的保护工作

　　知识和科技是可持续发展的重要因素，我国水泥行业转变发展方式、调整结构任务越来越艰巨，资源环境的制约越来越突出。只有更加重视知识和科技的力量，努力突破制约经济社会发展的关键技术，推动科技成果加快向现实生产力转化，培育新型产业和拥有自主知识产权的产品，加强知识产权保护，才能开辟新的经济增长点，促进经济平稳较快发展。要加强知识产权的保护工作，形成一大批具有自主知识产权的产品和品牌，提高市场竞争力和抗风险能力；其中，最重要的是增强自主创新能力，大幅度提升知识产权的创造、运用、保护和管理能力。

　　4.注重人才队伍的培养与建设

　　坚持从水泥发展实际需求出发，尊重科技人才成长和科技人才队伍建设规律，努力造就世界一流的科学家和科技领军人才，注重培养创新人才和青年科技人才，为建设创新型行业提供智力、人才支撑。营造科学民主、学术自由、严谨求实、开放包容的气氛，使科技人员的创新智慧竞相迸发，创新成果大量涌现。要牢固树立人才资源是第一资源的观念，下大力气培养造就一支能够站在世界科技前沿、勇于开拓创新的高素质人才队伍，为科技事业的发展提供强大的人才支持。

　　5.探索“低碳经济”的发展模式

　　我国“低碳经济”的发展首次以量化标准，将被纳入国民经济和社会发展中长期规划之中。削减单位GDP碳排放意味着作为节能减排主体的水泥行业，必将在未来的发展中兼顾提升经济效益和提高能效利用率，部分企业已开始尝试通过科技创新，推动节能减排项目形成自主知识产权。这一做法在提高循环经济效益的同时，也将为“低碳经济”时代的到来做好必要的技术储备。近年来，已有部分水泥企业开始探索“低碳经济”的发展模式，注重通过科技创新推动节能减排工作，以形成自主知识产权。

　　6.提升利用水泥窑处置工业废弃物与城市垃圾的核心技术

　　自上世纪90年代以来，为促进资源综合利用，国家颁布了一系列利用废弃物鼓励政策，水泥行业在利用工业废弃物方面取得了长足进步，每年利用粉煤灰、矿渣等各类工业废弃物已超过4亿吨，水泥的利用率已超过300kg/t，成为我国利用工业废弃物的主导产业。但与日本水泥工业相比差距还甚大，这也意味水泥行业在节能减排和利废方面还有很大的潜力。要充分发挥水泥行业在发展循环经济中的作用，尤其是在充分利用水泥窑在处置生活垃圾和污泥时，要无二次废弃物污染产生，使生活垃圾与污泥得到无害化处理，充分减少天然原燃料的使用，达到削减温室气体排放的目的。

　　总之，“危机是传统模式之危，科学发展之机”。科技创新既是应对危机、解除“近忧”的手段，也是调整经济结构、转变发展方式、实现科学发展的最好方法。2009年，不仅是水泥行业进入新世纪以来经济发展最为困难的一年，也是水泥行业应对国际金融危机取得明显成效的一年。2010年，是推进经济结构调整、转变发展方式、提高经济增长质量和效益的关键之年，推进科技创新，不仅是应对国际金融危机的强大武器，也是经济持久繁荣的不竭动力。