水泥大型装备国产化还需行业整体推动

　　受金融危机的影响，2008年的水泥行业需求放缓、增速下滑，复杂多变的形势一度让水泥行业人士忧心。不过，在4万亿元经济刺激计划以及四川灾后重建与中西部振兴巨大市场预期需求的带动下，尽管发展有所放缓，但水泥行业的兼并重组、市场争夺依然在继续。而且，不仅仅是水泥产品本身，2008年，大型水泥国产化设备的竞争也比以往更激烈。水泥设备设计制造企业纷纷加快了大型设备的研制步伐，以期把握目前的战略性机遇。

　　大型设备国产化步伐加快

　　改革开放初期，我国建材工业的技术水平远远落后于世界先进国家，技术人员配备也极度匮乏，国内还不具备自制成套设备的能力。

　　在水泥工业历史上，1978年，我国首次从日本石川岛播磨重工业公司和三菱重工业公司各进口一套日产4000吨的熟料窑外分解窑新型干法成套设备，迅速提高了我国新型干法技术的研制开发水平。通过对国外设备的消化吸收，我国相关科研、设计单位基本掌握了预分解窑干法技术，设计出日产700～2000吨熟料的生产线成套设备。

　　尽管如此，国内的技术与国际先进水平还是有很大差距。以国产辊磨为例，虽然在引进消化技术的同时也进行了自主开发，但是至2000年也只能满足日产2500吨生产线的配套要求，系统产量200吨/小时、5000吨/天级以上配套生料辊磨完全依赖进口。国务院参事室副主任蒋明麟就曾表示，水泥工业大型生料辊式磨长期依赖进口，严重阻碍了我国水泥工业的发展和进步。

　　由此，为了提高我国水泥装备技术水平、降低工程项目投资，同时促进我国水泥装备开发设计、加工制造，耐磨材料生产等相关技术的进步，提高国际竞争力，国家“十五”重大技术装备研制项目设立了日产1万吨水泥熟料新型干法生产工艺与成套设备研制项目。

　　有了国家项目的支持，水泥行业对大型装备的研发动力增强。2008年俨然是大型水泥生产线国产设备研发丰收的年份。第四代冷却机、日产5000吨立磨、大型破碎机等设备纷纷研制成功并投入运行，水泥大型设备国产化进入了新时期。

　　中国水泥协会秘书长孔祥忠对中国工业报记者表示，水泥大型设备国产化的进步，不仅打破了国外设备在技术上的垄断局面，同时也大大降低了生产线在长期使用中的维护和备品备件更换的成本。不过孔祥忠也认为，目前国内大型设备在加工工艺、运行经验方面与国外还有一定的差距。他说：“以大型立磨为例，至少前5台的运行都是一个摸索和经验积累的过程。”

　　研发与制造竞争激烈

　　中国水泥大型设备在国产化上的巨大突破，并非单个企业的功劳，而是整个行业努力的结果，是建立在众多企业竞合基础上的。相互之间的合作自不必说，在大型设备研发上，几大设计制造企业的竞争场面颇为壮观。

　　隶属中国中材集团、中国建材集团两大建材央企的天津水泥工业设计研究院与合肥水泥研究设计院竞争由来已久。据专家介绍，天津院综合实力较强，中国水泥行业早期所有设备的设计几乎都出自该院，而合肥院则对水泥粉磨原理的研究和新型设备的开发有独到之处。在水泥生产线大型国产设备的研发上，两者几乎同时开始。

　　2008年11月初，天津院在辽宁辽阳宣布，该院第一台日产5000吨的辊式磨研制成功。早在2007年3月，该院就与辽宁富山水泥公司签订了第一台配套日产5000吨水泥熟料生产线的辊式磨合同，实现了日产5000吨级熟料生产线的立磨国产化，系统于2008年9月成功投产。

　　而在2008年12月底，合肥院也在浙江衢州宣布，该院自主研制的HRM4800型水泥原料立式磨，成功应用在浙江虎山集团有限公司的日产5000吨生产线上。同时表示，各项技术指标运行三个月以来均达到并超过了设计要求，磨机性能达到国际同类产品先进水平。

　　竞争不仅仅在大型立磨上。据记者了解，合肥院自主研发的新一代高效节能WHEC系列步进式冷却机，已于2008年12月28日在安徽芜湖正式投产，完全满足日产1000～1万吨水泥生产线的需要。而在2008年年中，天津水泥院与丹麦富士摩根公司合作研制了我国首台第四代新型干法水泥装备冷却机，能够使热回收效率提高3%~5%，冷却风机电耗降低20%。

　　竞争也不仅仅存在于这两家设计研究院之间，包括南京水泥工业设计研究院、成都建筑材料工业设计研究院等数家水泥设备设计研制单位都参与其中，中信重工等一些企业也参与到竞争中来。中国水泥协会技术中心主任王郁涛对中国工业报记者介绍，中信重工大型机械设备加工制造实力比较强，一直在水泥主机设备制造上占有优势。

　　设备研发还需市场检验

　　在水泥大型设备研发上激烈的竞争，动力源于水泥市场的快速发展。据介绍，2008年全年约有120条新线建立，未来的新线建设速度肯定会有所放缓，但规模依然很大。中国建材联合会科技部主任周清浩此前接受中国工业报记者采访时表示，到2010年我国要实现70%的新型干法比例，约有100～200条新线需要建设。

　　王郁涛表示，日产5000吨生产线仍是未来水泥行业的主流。他认为，单机规模再大实际意义不大。首先，水泥市场的区域性限制了水泥生产规模的发展，设备更进一步的大型化，也会在加工制造上遇到一些问题；其次，我国经济发达地区，比如沿海地区新型干法的发展已趋于稳定。

　　据了解，设备投入占新型干法生产线总投资的40%左右，而一条日产5000吨的生产线总投资约为4亿元。据预测，到2010年我国水泥行业设备投入上的市场空间也可达数百亿元。因此，设备设计制造企业都怕错失良机，纷纷加大投入力度。

　　天津院与合肥院的背后，更有着它们母公司的身影。孔祥忠认为，重大装备的技术创新毫无疑问是行业制高点之一。当前水泥行业大企业集团的竞争日益激烈，除了水泥生产能力、市场规模的竞争外，水泥设备研发制造能力也十分关键。

　　天津院母公司中国中材集团的三大主业之一就是非金属材料技术装备与工程业，其对水泥大型设备国产化的重视毋庸置疑。而合肥院母公司中国建材集团的董事长宋志平也曾表示，该集团下属的南方水泥等会为合肥院的发展搭建平台，提供支持。

　　孔祥忠表示，两大央企在集团内部会优先使用自己集团内部的产品，但大型设备的发展，还要依靠整个行业。因为，最终还要看这些设备研制企业产品质量的高低，以及市场的开拓能力。

　　王郁涛说：“最终的性能和技术开发程度才是主要依据，还需要由市场决定。”他认为，不光是为了推销本集团的设备，更重要的是考虑水泥生产线建设的经济效益。

　　据了解，水泥协会计划在今年8月份召开一次立磨等重大设备研讨会，交流2006～2008年这方面的经验。下一步，在水泥大型设备国产化上，水泥协会将大力给予支持推广。在技术发展方面，该协会也将提出一些方向性意见，并申报一批国家项目。

　　技术创新需注意五个问题

　　中国建材联合会会长张人为认为，国家“十一五”规划要求，单位GDP能耗指标下降20%，建设环境友好型、节约型社会，这对我国水泥工业的发展是一个巨大挑战，同时也孕育着良好的机遇。由于新型干法水泥技术的发展，装备水平、自动控制和信息化程度的提高，环保技术和装备使能源、资源消耗和环境污染程度大幅度减少，水泥工业生产过程实现减量化、再利用，消纳废弃物的领域将越来越广阔。

　　原国家建材局副局长乔龙德就曾公开表示，水泥行业技术创新必须重视五个方面的问题：

　　一是资源、能源消耗降低和再利用问题。由于我国从总体上废渣废料利用水平还比较低，能够替代石灰石作为水泥资源的利用水平还很有限，处置废弃物及焚烧垃圾烧制熟料一次能源的替代率也很低，因而资源、能源消耗相对比较高。因此，一方面要将技术创新贯穿于节、降、再利用的始终；另一方面要积极开发可替代原料和燃料，增加替代资源和再生资源的利用率。

　　二是降低粉尘和烟气排放，提升环保质量问题。这方面虽然有了明显进步，国内个别的水泥企业也达到了国际先进水平，但众多企业与国际先进水平还有明显的差距。

　　三是设备技术攻关和机械加工能力提升问题。我国新型干法水泥的装备技术基本实现了国产化，部分技术装备如窑尾预分解系统的技术指标已达到国际领先水平。但是原料粉磨、水泥粉磨、冷却机等技术指标与国际先进水平还有一定的差距，包括装备智能化控制的软硬件等方面，究其根本，既有技术的原因，又有机械加工能力水平不足的限制。

　　四是未来核心技术的研发与设计再优化的问题。在吸收中创新，在创新中优化与提高，是我国水泥工业发展的基本规律。目前在三个层面都面对着如何进一步创新与提升的问题：第一，尖端的核心技术是买不来的，必须靠自己研发；第二，目前新型干法水泥工艺尚有的不足和差距，也必须攻克；第三，量大面广的比较落后的生产工艺在确定取舍之后的利用和提高问题。

　　五是继续提高运营效率和运营效益的问题。国际先进水平年人均生产水泥1.5万～2万吨，一般水平为8000～1万吨，而国内先进的企业年人均生产水泥为5000～1万吨，一般企业仅为1000～2000吨，因此提高劳动生产率的空间是很大的。

　　乔龙德认为，要从技术的源头切入攻破技术难点，自然会有效地解决高消耗、多污染、低效益等问题。要大力提高原始创新能力、集成创新能力和引进消化吸收再创新能力，以提高产业技术水平为支撑，实现水泥工业整体水平的提高。

　　相关报道： 中国水泥装备大力开拓国际市场

　　经多年的学习与实践，中国新型干法水泥生产线主要工艺设备都已获得了知识产权，包括大型回转窑预热器、篦冷机、辊式磨、破碎机、收尘设备和各种运输机等的核心技术和制造工艺领域，形成了强有力的国际竞争力。

　　从上世纪80年代末出口日产700吨和日产2000吨熟料成套设备，到上世纪90年代出口成套设备并承包工程建设的马来西亚日产2000吨熟料生产线，我国向国外出口的大型成套水泥生产设备越来越多。2005年，中国建材装备有限公司和成都建材工业设计研究院联合总承包建设的阿联酋联合水泥公司日产1万吨水泥熟料生产线，是中国在海外总承包建设的首条万吨水泥生产线。目前，国际上新建成的8套日产万吨熟料生产线中，有5套是由中国设计制造和施工建设的。

　　2006年，中建材国际装备公司在安曼签订两条日产6000吨水泥生产线工程总承包合同，这是我国第一次全部采用国产化设备出口的大型新型干法水泥生产线。中材国际旗下的天津水泥工业设计院在经过与着名国际公司的激烈竞争后，成功签署了土耳其年产180万吨水泥生产线工程设计和成套设备供货合同，并以欧洲标准执行这个项目，标志着中国的水泥技术设备已可以满足欧洲国家标准的要求。

　　2007年，中国中材国际签约美国佛罗里达日产4000吨水泥生产线总承包项目，这是中国水泥工业技术装备首次整体进入美国市场。2008年，中国在国外承包日产5000～1万吨熟料生产线共计55条，总金额约95亿美元。

　　另外，目前中国不仅是成套设备出口的承包商，而且是生产设备的制造商和供应商，具备了年供货量超过20万吨的能力。2006年，中国在国际市场的占有率为25%，2007年为30%，2008年或超过30%，成为国际市场占有率最高的国家。