从2006北京亚洲工程机械博览会看当今泵车产品发展
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本次亚洲工程机械博览会参展泵车产品有6台，其中中联两台（44米一台，47米一台），福田45米一台，大象45米一台，徐重两台。本次参展泵车虽然数量不多，但都是各制造商最新研发的产品，他代表着各公司产品技术的发展方向，在某种角度上看，他也能体现当今泵车产品技术的发展方向。
以下分几个方面谈一些感受和初步总结：
1．中联参展的两台泵车均为其最新型，号称“新一代泵车”系列产品中的两款新车，其总体结构变化不大，变化的主要部分是液压系统和电气系统以及泵送系统等，在液压系统中变化最大的是中联将开式系统中全液压换向技术（如我厂40米）引入到闭式系统中，取消了接近开关。这项改进显然提高了电气系统的可靠性。
泵送换向技术是泵送液压系统设计中一项关键技术，也是在实际使用中故障点较多的部分，中联上述改进，是闭式回路第一次采用全液压换向，这在同行中也属首次，比如世界上在泵送闭式回路上研究最早、最成熟的Pm公司目前在国内推出的产品仍采用电换向，因此我们必须积极应对、思考、研究，全液压换向显然在可靠性上要远高于电换向，但电换向的优点是出故障后检修方便直观，全液压换向对服务人员来说，检修难度相对高一些。电换向改成全液压换向，液压系统和电气系统变化很大，阀组和布管要重新设计，电气系统同样要做很大的改动，还必须加强对服务人员的培训和考核。
2．在活塞更换方面，个别厂家推出了一种半自动活塞退回技术，这种技术是在水槽内加上固定套（日本车采用很多），主油缸尾部加长并加缓冲。这种技术的运用前提条件是水槽内不能有接近开关，这同时也是采用全液压换向的原因之二。这种技术的优点是对中心泵轴向长度尺寸增加量要求减一半，特别是对中心泵安装空间限制很大的泵车较适合应用。其缺点是水槽内不能加接近开关，鳖压时对油缸和固定套的冲击很大，因此主油缸尾部最好要加缓冲，另外操作面板上建议取消快速鳖压开关，而改为点动前进和点动后退开关。
半自动活塞退回技术与传统的活塞更换相比，显然大大缩短了更换时间，但其与全自动活塞退回技术（如我公司40米）相比，还是要麻烦一些。全自动活塞退回技术的缺点是对中心泵安装空间要求要大一些。
3．在摆动油缸的使用上看，有的厂家在参展的泵车上全部采用是双作用活塞缸（同我公司40米），而其以前采用的是柱塞缸（同我公司37米等），活塞缸的优点是全伸导向长度长，支承环不易变形，因此使用寿命较长。其缺点是安装尺寸长（要改料斗），缸杆细（60，柱塞为80），抗疲劳性稍差一些。
我公司在是否使用活塞缸上，还要进一步进行权衡，使用活塞式摆缸对提高油缸使用寿命（主要是长期使用后出现的二次摆动）有一定的帮助，还可以实现摆缸统型。
4．布管。在参展的泵车中，很多厂家将泵送控制阀放在主油缸底下，这样可以将所有管路都从副车架底部走，主油缸上管路就会很少，外观上显得很整洁。但其缺点是泵送控制阀放在主油缸底下后，给正常的检修和维护带来很大的不便。
另外，搅拌控制阀放在走台板底下隐蔽处，布管在副车架上，可以减小明处的管路，同时搅拌控制阀下移后，留给更多的空间给电器箱，可以将电器箱底架做得更美观、更扎实一些，避免因电器箱的晃动而带来的电气故障。
5．中心泵安装角度。中心泵安装角度过大，对混凝土的吸入，尤其是对于塌落度较小的不易泵送的混凝土的吸入不利，从设计上，在保证上料高度符合国家标准，整机不干涉的基础上应尽量减小倾斜角度，从感觉上看，有些厂家中心泵安装角度做得要小－些（2度左右的差别）。
6．中心泵送系统。此次参展的泵车其料斗出口法兰与第一个180弯头的连接均为刚性联接，没有卡箍而是用锲形钢销连接，安装更牢固。
在中间环的布置上，德国大象公司的一台45米泵车也一改其传统的外置式中间环结构改为国内流行的内置式结构，以适应中国用户的要求，另外其搅拌也增加了自动反搅装置，很多在国产泵车上率先采用的技术在大象产品上看到，这也说明国产泵车的发展速度之快。
7．技术多元化。在一些长期只使用闭式系统的厂商中，从宣传资料上，他们已经在其传统的闭式回路的基础上，开发出了开式系统，以适应不同用户的需求，技术多元化的趋势越来越明显，从另一方面也说明了市场需求是技术开发的方向和前提。
8．液压油过滤装置。液压油过滤装置（他不是传统的滤油器，而是一种附加的外过滤装置）在泵车上首次得到应用，在散热器进油口前加装了两个德国mP公司生产的液压油过滤装置，该件为选装件，可以延长液压油的使用时间，提高液压油清洁度。
9．在闭式系统中，有的厂家主油泵也由双A4VG125泵改为单A4VG180泵，标定排量也由129m3/h改为110m3/h，其主要目的可能有：（1）降低成本；（2）减小故障机率，降低维护成本；（3）从自吸能力考虑，一般泵车最大出料也就是110～120左右。
对于主泵的使用，我们还要仔细研究，双A4VG125的配置对于和易性好的混凝土泵送还是较快，而此次参展的大象45米为双A4VG125配置，大象同样也有单A4VG180配置，我厂均为双A4VG125配置，从使用上看，可靠性是过关的。
10．垫木。在参展的泵车中，垫木材料均为尼龙复合材料，一些公司的木质垫木，很容易开裂而且不美观，对此参展单位已引起了重视。
11．此次大象公司参展的45米泵车也为前“X”后摆动的支腿形式（同我公司40米），这种支腿形式优点很多，特别是适合在狭窄工地上使用，这种支腿布置形式很可能成为将来发展的趋势。
12．防护。在产品细节和美观度上，国内厂家发展很快，特别值得一提的是，有些厂家的防护做得非常美观、简洁，尤其是他们的不锈钢扶手和简洁明快的侧防护使整车增色不少，防护不能仅仅局限于满足国家标准和护拦的作用，我们还要看到它对整车外观的美化作用。
13．电气系统。多数厂家电气系统目前采用的是PLC＋显示屏的控制方式，另外系统带有发动机转速自动控制、自动怠速等功能，这也是目前泵车电气系统的发展方向和流型趋势。
电气系统带有显示屏，主界面可显示泵车运行参数，包括发动机转速、油泵转速、泵送压力、分配压力或搅拌压力、控制方式、油缸位置、泵送状态、搅拌状态、搅拌时间、液压油温等；另外通过显示屏还可以查寻一些设备工作信息，如：累计工作时间、本次工作时间、累计正泵工作时间、本次正泵工作时间、累计泵送方量、本次泵送方量、以及出厂编号、底盘编号、臂架编号和电控柜编号等设备相关信息；通过显示屏还可以查出整车在使用中出现的各种报警记录和故障记录，如泵送压力超压、滤芯堵塞、系统油温过热、油泵超速和底盘挂倒档等故障或误操，还能知道故障报警内容、发生时间、解除时间、和报警是否解除。最多可显示并保存8条最近的报警记录，通过实时报警界面，在运行过程中，如有新的报警信息，则跳入该画面，并有断续的蜂鸣报警声，同时所对应的指示灯报警闪烁。
在泵送、反泵和臂架、支腿操作时，如发动机转速低于1500rpm，系统将自动加速，直到1550rpm，当以上操作和加、减速操作停止15秒钟后，发动机将自动降至怠速。在自动加速过程中，如操作加、减速按钮，则停止自动加速。
部分泵车在原遥控器基础上，还增加一种独立的有线遥控器（北京凯商公司）。
在急停功能的控制上，有的厂家做了一些改变，当急停按钮按下，系统报警，停止泵送，发动机自动减速8秒后熄火。
从展会可以看出当今泵车产品技术发展之快，各个厂家各具特色，徐重要做世界级企业，做出世界级产品，那我们必须认真思考研究，使我们的产品技术走在行业前沿。
（中国混凝土与水泥制品网 转载请注明出处）
以下分几个方面谈一些感受和初步总结：
1．中联参展的两台泵车均为其最新型，号称“新一代泵车”系列产品中的两款新车，其总体结构变化不大，变化的主要部分是液压系统和电气系统以及泵送系统等，在液压系统中变化最大的是中联将开式系统中全液压换向技术（如我厂40米）引入到闭式系统中，取消了接近开关。这项改进显然提高了电气系统的可靠性。
泵送换向技术是泵送液压系统设计中一项关键技术，也是在实际使用中故障点较多的部分，中联上述改进，是闭式回路第一次采用全液压换向，这在同行中也属首次，比如世界上在泵送闭式回路上研究最早、最成熟的Pm公司目前在国内推出的产品仍采用电换向，因此我们必须积极应对、思考、研究，全液压换向显然在可靠性上要远高于电换向，但电换向的优点是出故障后检修方便直观，全液压换向对服务人员来说，检修难度相对高一些。电换向改成全液压换向，液压系统和电气系统变化很大，阀组和布管要重新设计，电气系统同样要做很大的改动，还必须加强对服务人员的培训和考核。
2．在活塞更换方面，个别厂家推出了一种半自动活塞退回技术，这种技术是在水槽内加上固定套（日本车采用很多），主油缸尾部加长并加缓冲。这种技术的运用前提条件是水槽内不能有接近开关，这同时也是采用全液压换向的原因之二。这种技术的优点是对中心泵轴向长度尺寸增加量要求减一半，特别是对中心泵安装空间限制很大的泵车较适合应用。其缺点是水槽内不能加接近开关，鳖压时对油缸和固定套的冲击很大，因此主油缸尾部最好要加缓冲，另外操作面板上建议取消快速鳖压开关，而改为点动前进和点动后退开关。
半自动活塞退回技术与传统的活塞更换相比，显然大大缩短了更换时间，但其与全自动活塞退回技术（如我公司40米）相比，还是要麻烦一些。全自动活塞退回技术的缺点是对中心泵安装空间要求要大一些。
3．在摆动油缸的使用上看，有的厂家在参展的泵车上全部采用是双作用活塞缸（同我公司40米），而其以前采用的是柱塞缸（同我公司37米等），活塞缸的优点是全伸导向长度长，支承环不易变形，因此使用寿命较长。其缺点是安装尺寸长（要改料斗），缸杆细（60，柱塞为80），抗疲劳性稍差一些。
我公司在是否使用活塞缸上，还要进一步进行权衡，使用活塞式摆缸对提高油缸使用寿命（主要是长期使用后出现的二次摆动）有一定的帮助，还可以实现摆缸统型。
4．布管。在参展的泵车中，很多厂家将泵送控制阀放在主油缸底下，这样可以将所有管路都从副车架底部走，主油缸上管路就会很少，外观上显得很整洁。但其缺点是泵送控制阀放在主油缸底下后，给正常的检修和维护带来很大的不便。
另外，搅拌控制阀放在走台板底下隐蔽处，布管在副车架上，可以减小明处的管路，同时搅拌控制阀下移后，留给更多的空间给电器箱，可以将电器箱底架做得更美观、更扎实一些，避免因电器箱的晃动而带来的电气故障。
5．中心泵安装角度。中心泵安装角度过大，对混凝土的吸入，尤其是对于塌落度较小的不易泵送的混凝土的吸入不利，从设计上，在保证上料高度符合国家标准，整机不干涉的基础上应尽量减小倾斜角度，从感觉上看，有些厂家中心泵安装角度做得要小－些（2度左右的差别）。
6．中心泵送系统。此次参展的泵车其料斗出口法兰与第一个180弯头的连接均为刚性联接，没有卡箍而是用锲形钢销连接，安装更牢固。
在中间环的布置上，德国大象公司的一台45米泵车也一改其传统的外置式中间环结构改为国内流行的内置式结构，以适应中国用户的要求，另外其搅拌也增加了自动反搅装置，很多在国产泵车上率先采用的技术在大象产品上看到，这也说明国产泵车的发展速度之快。
7．技术多元化。在一些长期只使用闭式系统的厂商中，从宣传资料上，他们已经在其传统的闭式回路的基础上，开发出了开式系统，以适应不同用户的需求，技术多元化的趋势越来越明显，从另一方面也说明了市场需求是技术开发的方向和前提。
8．液压油过滤装置。液压油过滤装置（他不是传统的滤油器，而是一种附加的外过滤装置）在泵车上首次得到应用，在散热器进油口前加装了两个德国mP公司生产的液压油过滤装置，该件为选装件，可以延长液压油的使用时间，提高液压油清洁度。
9．在闭式系统中，有的厂家主油泵也由双A4VG125泵改为单A4VG180泵，标定排量也由129m3/h改为110m3/h，其主要目的可能有：（1）降低成本；（2）减小故障机率，降低维护成本；（3）从自吸能力考虑，一般泵车最大出料也就是110～120左右。
对于主泵的使用，我们还要仔细研究，双A4VG125的配置对于和易性好的混凝土泵送还是较快，而此次参展的大象45米为双A4VG125配置，大象同样也有单A4VG180配置，我厂均为双A4VG125配置，从使用上看，可靠性是过关的。
10．垫木。在参展的泵车中，垫木材料均为尼龙复合材料，一些公司的木质垫木，很容易开裂而且不美观，对此参展单位已引起了重视。
11．此次大象公司参展的45米泵车也为前“X”后摆动的支腿形式（同我公司40米），这种支腿形式优点很多，特别是适合在狭窄工地上使用，这种支腿布置形式很可能成为将来发展的趋势。
12．防护。在产品细节和美观度上，国内厂家发展很快，特别值得一提的是，有些厂家的防护做得非常美观、简洁，尤其是他们的不锈钢扶手和简洁明快的侧防护使整车增色不少，防护不能仅仅局限于满足国家标准和护拦的作用，我们还要看到它对整车外观的美化作用。
13．电气系统。多数厂家电气系统目前采用的是PLC＋显示屏的控制方式，另外系统带有发动机转速自动控制、自动怠速等功能，这也是目前泵车电气系统的发展方向和流型趋势。
电气系统带有显示屏，主界面可显示泵车运行参数，包括发动机转速、油泵转速、泵送压力、分配压力或搅拌压力、控制方式、油缸位置、泵送状态、搅拌状态、搅拌时间、液压油温等；另外通过显示屏还可以查寻一些设备工作信息，如：累计工作时间、本次工作时间、累计正泵工作时间、本次正泵工作时间、累计泵送方量、本次泵送方量、以及出厂编号、底盘编号、臂架编号和电控柜编号等设备相关信息；通过显示屏还可以查出整车在使用中出现的各种报警记录和故障记录，如泵送压力超压、滤芯堵塞、系统油温过热、油泵超速和底盘挂倒档等故障或误操，还能知道故障报警内容、发生时间、解除时间、和报警是否解除。最多可显示并保存8条最近的报警记录，通过实时报警界面，在运行过程中，如有新的报警信息，则跳入该画面，并有断续的蜂鸣报警声，同时所对应的指示灯报警闪烁。
在泵送、反泵和臂架、支腿操作时，如发动机转速低于1500rpm，系统将自动加速，直到1550rpm，当以上操作和加、减速操作停止15秒钟后，发动机将自动降至怠速。在自动加速过程中，如操作加、减速按钮，则停止自动加速。
部分泵车在原遥控器基础上，还增加一种独立的有线遥控器（北京凯商公司）。
在急停功能的控制上，有的厂家做了一些改变，当急停按钮按下，系统报警，停止泵送，发动机自动减速8秒后熄火。
从展会可以看出当今泵车产品技术发展之快，各个厂家各具特色，徐重要做世界级企业，做出世界级产品，那我们必须认真思考研究，使我们的产品技术走在行业前沿。
（中国混凝土与水泥制品网 转载请注明出处）
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投稿：news@ccement.com
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