PHC管桩免高压蒸养节能技术：简化工艺流程 降低制桩消耗

　　近年来，随着国内水运工程建设的高速发展，PHC管桩因具有较好的力学性能和性价比而得到广泛应用，PHC管桩的需求量逐年增加，市场已经呈现供不应求的状况。中交三航局1987年从国外引进PHC管桩生产技术，通过免高压蒸养技术的创新应用，在管桩制造技术上已经达到了国内领先，国际先进水平。免高压蒸养应用项目通过技术手段优化PHC管桩制造工艺，在保证PHC管桩质量的同时，全面提高了管桩的综合性能，降低了能源消耗，并已经在太仓港三期工程码头、南京龙潭港码头和常熟华能电厂码头等工程成功应用。

　　传统管桩生产采用“常压蒸养+高压蒸养”模式，在管桩离心成型后先进行常压蒸养，拆模后把管桩置于高压釜中进行高压蒸养（压力1.8兆帕，温度180摄氏度）。免高压蒸养技术的应用通过混凝土配合比优化、温度控制等技术手段，取消了高压蒸养步骤，变二次蒸养为一次蒸养，简化了工艺流程，大幅度降低了制桩过程中蒸汽的消耗，减少了进出高压釜所需龙门吊等设备的使用，也相应减少了电力消耗。

　　该项目于2011年4月在上海通过部级科技成果鉴定，鉴定结论为：项目节能减排效果显著，具有较大的环境和经济效益，研究成果达到国际先进水平，推广应用前景广阔。同年获得中国水运建设行业协会科学二等奖。本项目的研究成功，系统解决了PHC管桩免高压蒸养生产工艺和配合比设计相关的技术问题，使免高压蒸养管桩满足国标的各项指标要求，且管桩的综合性能得到进一步提升，使PHC管桩生产技术得到了新的发展，更为重要的是采用本技术生产PHC管桩可简化施工环节、提高生产效率并大幅度降低能源消耗和污染物排放，具有良好的社会效益。

　　数字说话：与传统工艺相比，该技术的应用使PHC管桩制造过程中节约燃煤0.04吨/立方米，节约电力1.7千瓦/立方米，合计0.03吨标准煤/立方米，减少二氧化碳排放0.08吨/立方米。