钻孔灌注桩在某大桥扩建工程中的应用

　　摘要：本桥钻孔灌注桩采用冲击钻机成孔、泥浆护壁、卷扬机吊安装钢筋笼、导管法灌注桩身水下混凝土。施工时配备完整的泥浆循环系统。

　　关键词：钻孔灌注桩  大桥扩建  应用

　　0 引言

　　某大桥扩建工程路线全长810米。其中桥长214.04米，桥头引道598米。大桥全线采用一级公路标准，设计车速100公里/h，设计荷载：公路-I级。本工程扩建部分桥宽13米，扩建的右幅桥梁与已建的左幅桥梁同宽。根据桩基础所在的地形、水位情况，安排桩基础平台施工方法如下：

　　0#台和1#墩采用围堰筑岛的施工方法，由0#台填至1#墩总长20m，宽12m，周边用沙袋防护。

　　9#墩、10#墩、11#墩、12#墩、13#台采用围堰筑岛的施工方法，由13#台填至9#墩总长70m，宽12m，周边用沙袋防护。

　　2#墩～8#墩采用钢结构平台，（具体方法详见桩基工作平台施工方法）。

　　本桥钻孔灌注桩采用冲击钻机成孔、泥浆护壁、卷扬机吊安装钢筋笼、导管法灌注桩身水下混凝土。施工时配备完整的泥浆循环系统。

　　1 施工准备

　　1.1 场地布置 对桩基处的场地进行平整、压实，筑岛面积要足够大，保证钻机正常工作必要的工作面，同时钻机工作场地要有足够的压实度，保证钻机在钻进过程中不致发生倾斜或下沉。当场地位于浅水中时，采用筑岛方法施工，高度高于最高施工水位0.5～1.0m。布置好泥浆池与泥浆循环路线、出渣位置、弃渣外运路线与钢筋笼、混凝土运输车辆的进出场路线等。

　　1.2 测量放线 桩位场地平整后，先布设控制网，再精确测设出桩位，并在桩位四周按十字线放出控制护桩，护桩数量不少于8个，并应设于距孔口4m以外且不易被破坏处，以保证在钻孔过程中随时检测桩位的准确性。

　　1.3 制备护壁泥浆 护壁泥浆选用塑性指数大于25，小于0.005mm的颗粒含量大于50%的粘土制浆。施工时每两个桥墩桩基共用一套完整的泥浆循环系统，泥浆性能指标应符合下列技术要求：

　　泥浆相对密度：1.1～1.4

　　粘度：22～30Pa.s

　　含砂率：＜4%

　　胶体率：＞95%

　　失水率：＜20mL/30min

　　PH值：8～11

　　钻孔前试验泥浆的全部性能指标达到标准要求后开钻。在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。泥浆必须循环使用，设置泥浆循环池、沉淀池，废弃泥浆及钻渣沉淀后妥善处理。

　　1.4 埋设护筒 护筒采用d=10mm厚钢板焊接成钢护筒，为增加刚度防止变形，在上、下端和中部的外侧各焊一道加筋肋，做成整体护筒。护筒长根据施工时确定，陆上施工的约3.6m（入土深度3.2m），钢结构平台上施工的按入土深度4～6m，高出钢平台0.4m计算。钢护筒在工厂加工,汽车运到至桩位后，吊车吊运，用震动法下沉护筒。护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水，护筒内壁设内衬，以利于成桩后拔除护筒。护筒埋设应垂直，倾斜度不大于1％，中心线平面偏差不大于2cm。

　　1.5 钻机就位：钻机就位后检查钻头中心线与桩位精确对中，同时检查吊绳、卷扬机各部位运转正常后即可正式开始钻进。

　　2 钻孔

　　开钻初期，采用小冲程钻进，当钻至距护筒底超过1.0m后，方可开始正常钻进。钻机作业分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，使护内水头保持高于护筒外水头1.5m以上，以防坍孔。经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时随时更改，并经常注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入施工记录表中并与地质剖面图核对。桩基基底须进入设计预定的微风化岩层2倍桩径。

　　在钻孔排渣、提钻头除土或因故障停钻时，必须将钻头提出孔外且保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。

　　3 清孔

　　钻孔到设计深度后，向现场监理工程师报检，进行第一次清孔。清孔采用泥浆置换法清孔，清孔完成泥浆必须达到以下指标：孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.03～1.10，粘度≤17～20Pa.s，含砂率≤3％，胶体率>98%。孔底沉淀厚度不超过50mm。清孔合格后对孔位、孔径、孔深、倾斜度及沉渣厚度进行检测，孔位及孔深可以用钢尺和测绳直接量测，孔径及倾斜度的检测可以用检孔器检测，检孔器可用一个长度等于4～6倍桩径，直径等于孔径的钢筋笼，吊放入孔中，如果钢筋笼可以顺利到底则表明孔径和倾斜度满足要求，否则就需要重新修孔，直至孔壁铅直，钢筋笼能顺利放到底为止。

　　成孔检查合格后，开始吊装钢筋笼、安装导管，进行二次清孔，二次清孔仍要符合上述要求。清孔时应保持钻孔内水位高于地下水位1.5～2.0m防止塌孔。

　　清孔达到要求，由监理工程师再次验收孔深，泥浆和沉渣厚度。经监理工程师同意后立即灌注混凝土。

　　4 钢筋笼的加工及吊装

　　4.1 钢筋加工 钢筋在下料前，首先熟悉图纸，对各种规格的钢筋长度和数量进行认真核对，其次对钢筋调直，必要时对钢筋表面除锈，确保钢筋表面清洁、平直；再次应对钢筋的下料长度进行计算，做到最合理的配料方式，以减少浪费。

　　4.2 钢筋笼绑扎 钢筋笼主筋的接长采用闪光对焊连接，加劲箍筋与主筋的交叉处采用点焊焊接牢固，螺旋箍筋的布置按设计间距与主筋采用22#扎丝绑扎，为保证钢筋笼的整体牢固性，可按一定的密度将螺旋筋与主筋用点焊焊接牢固。钢筋骨架的保护层采用定位筋控制，即在钢筋笼的主筋上每隔2m沿钢筋笼四周布置4根耳朵筋，与主筋焊接牢固。

　　4.3 钢筋笼吊装 钢筋笼采用整体或分段用卷扬机吊装入孔。分段吊装时，钢筋笼采用单面搭接焊在孔口对接，吊装就位后，用吊钩将钢筋笼固定于孔口。为避免钢筋笼在灌注混凝土时发生上浮，吊钩与钢筋笼的焊接要牢固，并将吊钩焊接在孔口支撑架上。吊装就位后的钢筋笼中心平面位置与设计桩中心误差不大于20mm，倾斜度不大于±0.5%，顶端高程误差不大于±20mm。

　　5 安装导管

　　导管用Ф250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～5.0m，配1～2节长1.0～1.5m短管，由管端丝扣连接，接头处用橡胶圈密封防水，导管长度根据孔深和工作台的高度确定。在正式安装导管前要进行试拼，并对导管作水密承压和接头抗拉试验，保证导管不漏水。试拼合格后，对每一节导管编号，