浅谈大桥连续梁支架现浇的施工技术

　　摘要：采用满堂支架体系进行铁路双线连续梁整体现浇施工，其支架体系布置合理、稳定、安全可靠,同时阐述施工工艺特点及控制要点。

　　关键词：连续梁 满堂支架 现浇施工

　　工程概况

　　龙家寨大桥主桥0#台～3#墩上部结构为（30+48+30）米跨连续箱梁，其中1#～2#墩梁体横跨贵阳市富源路，梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁，梁体全长109米，中跨中部2米梁段（合拢段）和边跨端部7.5米梁段为等高梁段，梁高2.8米；中墩处梁高为3.8米，其余梁段梁底下缘按二次抛物线变化。由于本联箱梁要求一次性浇筑完成，在施工过程中具有以下3个施工特点：一是梁体混凝土达到1177立方米,质量约2940吨，对地基承载力，支架稳定性要求比较高；二是采用一次浇筑成形，且在24小时内完成，对混凝土浇筑工艺，质量控制提出了比较高的要求；三是浇筑混凝土前施工过程中保证波纹管完好无破损，浇筑混凝土过程中不漏浆，难度较大。

　　施工技术方案

　　针对该连续梁施工特点，采用满堂支架法施工，第二跨横跨富源路采取万能杆件、碗式扣件及轨束梁相结合搭设脚手架，道路左右预留宽5.5米、高4.5米两个车道，确保交通畅通，整联连续梁混凝土一次浇筑完成。

　　1. 地基处理

　　对原地面用25吨压路机碾压，地基碾压密实后，动力触探检测地基承载力≥180kPa，再在其上填筑厚50厘米碎石并用压路机碾压密实，压实度≥95%，上铺一层碎石，最后采用0.2米厚C20砼封闭。硬化宽度每边超过支架2.0米，硬化范围为脚手架地段。硬化表面设置2%排水坡度，外侧设置排水沟，C20砼封闭表面。其余地段直接利用原有砼路面。

　　2. 支架搭设

　　施工中现浇第一跨、第三跨采用碗式扣件搭设满堂支架施工，第二跨横跨富源路，采取万能杆件、碗式扣件及轨束梁相结合搭设脚手架，道路左右预留宽5.5米，高4.5米两个车道，确保交通畅通。为加强支架整体稳定性，按桥轴线纵横方向设置剪刀撑，剪刀撑左右上下连通。[Page]

　　主桥墩下实体段支架立杆布置为0.30米×0.30米，横杆步距0.6米，立杆碗扣式、扣件式间隔布置，横杆采用碗扣式；距墩身1/8跨距内立杆布置为0.45米×0.45米，横杆步距0.6米，立杆碗扣式、扣件式间隔布置，横杆采用碗扣式；距墩身1/8至1/4跨距内立杆布置为0.45米×0.9米，横杆步距0.6米，立杆沿桥横向碗扣式、扣件式间隔布置，纵向采用碗扣式，横杆采用碗扣式；其余地段立杆布置为0.45米×0.9米，横杆步距1.2米，沿桥横向立杆碗扣式、扣件式间隔布置，纵向采用碗扣式，横杆采用碗扣式。立杆顶设可调托撑，底设可调支座，下垫20厘米（宽）×5厘米（厚）木板。支架搭设宽度要超出梁顶设计宽度两侧各1米～2米，作为施工工作平台。

　　3.支架预压

　　为减少施工时支架发生变形，解决方木与方木、方木与顶托以及支架各节立杆接头和地基的沉降，按设计要求，每跨均进行预压。为减少对箱梁底模板的损伤，在支架搭设完成并铺设完方木，未铺底模前即对支架进行预压，预压荷载为梁体自重和施工荷载的120% ,按0→50%→80%→120%顺序分级加载。预压观测点布设如下：每跨纵桥向设7个断面，每个断面横向布设5个测点并进行编号，分别设在两侧翼缘板、两腹板，梁中心线底板。每级加载完成后每2小时观测1次，直到支撑变形稳定为止，卸载顺序与加载相反，并做好沉降观测点高程测量，根据箱梁的设计预拱度和支架体系的变形所计算出的预拱度之和，为预拱度的最高值。其他各点的预拱度以中间点为最高值，以梁的两端点为零点，按二次抛物线进行分配设置。

　　4. 模板的制作与安装

　　箱梁外模板采用普通钢模板外贴厚PVC板，内模采用普通钢模板，腹板上下圆弧角模板采用定制加工的钢模板。支架顶顶托上纵向铺12厘米×12厘米方木，间距60厘米，横向铺10厘米×10厘米方木，间距30厘米，方木与竹胶板用钉子固定，模板的接缝用海绵条填充密实。

　　(1)底模采用大块竹胶板，铺在分配梁上，采用可调顶托完成模板调整，并在底板下采用φ20对拉螺杆对拉，1米/道。

　　(2)腹板外模直接立于分配梁上，外部设置3道钢管支撑，与外架连成一体。腹板内外模之间设置4排φ16对拉螺杆，1米/道，内模与内模之间用2道钢管连接，与内部脚手架连成一体。

　　(3)箱梁顶板采用钢管支架支模，支架直接支撑在底板的预埋件上。

　　(4)堵头模板：堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用竹胶板挖孔，按断面尺寸挖割，孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割，每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段现浇施工中快速准确定位。[Page]

　　5.混凝土浇筑、预应力张拉施工组织及注意事项

　　5.1 混凝土生产

　　(1)混凝土拌和：所使用混凝土由一个大拌和站生产,拌和站共设2套拌和设备，额定生产能力为120立方米/小时，实际生产能力均不少于50立方米/小时，拌和站生产能力能够满足施工需要。

　　(2)混凝土输送车：通过对拌和站的生产能力和路程计算，投入20辆混凝土罐车，确保混凝土浇筑时间控制在24小时内。

　　(3)输送泵车：浇筑过程中同时投入4台混凝土输送泵车，其中一台作为备用，每台泵车实际浇筑能力不小于20立方米/小时。

　　5.2　施工工艺和质量控制

　　(1)混凝土浇筑：梁体混凝土从两端向中间连续浇筑，混凝土从腹板对称入仓，均匀布料，并采用水平分层、斜向分段、连续一次浇筑成形的浇筑工艺，水平分层厚度不大于30厘米，分多次往复运动浇筑而成，以充分振捣保证均匀密实。底板混凝土主要从两侧腹板进料，流入底板两侧，当混凝土高度在底板圆弧角以上30厘米处，且保证圆弧角处混凝土振捣密实后，再从内模顶板预留灌注口处进行补料，振捣密实后用人工抹平。顶板混凝土在二次收面时应边收面边覆盖，防止产生干缩裂纹，同时严格控制桥面混凝土的平整度，各处不得有局部凹凸现象。

　　(2)混凝土入模前含气量必须控制在3%～4%，混凝土坍落度16厘米～20厘米，坍落度45分钟损失不得大于10%,混凝土入模温度严格控制在5℃～30℃。

　　(3)预应力钢束管道均用定位筋固定，安放后的管道必须平顺、无折角。管道所有接头长度以5d(d为钢筋直径)为准，采用大一号的波纹管套接,要对称旋紧，并用胶带纸缠好接头处以防止混凝土浆渗入，浇筑混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封,管道位置是否准确。

　　(4)在0号墩、3号台两端搭设8米×6米操作平台，平台上搭设支架，钢绞线整盘吊到平台支架上并固定，然后将钢绞线依次穿进波纹管管道内。张拉顺序严格按设计顺序进行，同排的钢绞束同时张拉,张拉时两端同时进行。每束钢束张拉程序为：0→20%δcon→100%δcon持荷5分钟)→回油锚固，采用逐级加压的方法进行，当张拉达到设计控制应力( 100%δcon)时，继续供油维持张拉力不变，持荷5分钟。计算伸长量和实测伸长量误差在±6%以内，当实测值与计算值不符合要求时,应及时查明原因,并解决后再进行下一束钢绞线张拉。[Page]

　　(5)预应力筋张拉完成后，48小时内完成孔道压浆工作，先用空压机吹净管道内积水，打开全部进浆孔和排气孔，纵向束从一端向另一端压浆，通长管道在1/3处设置2道三通，从一端压浆至三通出浆后，再从三通向另一端压浆，依次循环压浆，当另一端压浆孔流出的浆和压浆孔压入的浆稠度一致时，然后关闭出浆阀，继续持压2分钟，关闭压浆阀停止压浆。

　　5.3注意事项

　　(1)插入式振动器(棒)快插慢拔，移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍。每点的振动时间为30秒左右，振捣棒操作时，严禁碰触波纹管，也不得靠在钢筋上，针对波纹管和钢筋密集空隙小的部位，宜采用直径30毫米的小振捣器。桥面混凝土要保证振捣充分，各边角要用振捣棒仔细振捣，防止混凝土出现蜂窝麻面，桥面部分充分振捣后刮平并赶压密实，多余的混凝土要清理铲走。

　　(2)每个工作面配备的振捣工人划分区域，在区域交叉部分重点进行加强，防止漏振；同时要求每个工作面至少有1名技术人员进行现场指导。

　　(3)准确定出波纹管、锚垫板的位置，同时在浇筑混凝土过程中必须保证振捣棒不触及波纹管和锚垫板，防止波纹管破损进浆或偏移等现象发生。

　　(4)连续梁底、腹板全部采用木胶板，主要靠拉杆将模板连接成一个稳固的整体，混凝土浇筑必须对称进行，以防止箱室内模的变形移位，并安排专人全过程进行检察，如发现模板有明显变形，立即停止混凝土浇筑，采取有效的加固措施后再进行浇筑。

　　(5)模板拉杆要保证松紧一致，防止浇筑过程中拉杆受力不均而出现个别断裂的情况，同时在浇筑前拉杆不能拉得太紧，以免产生疲劳应变致使在浇筑混凝土的过程中断裂。

　　结论

　　1.支架底部整体浇筑厚20厘米混凝土，增加了地基承载力，减少了弹性变形情况的发生，取得了很好的效果。

　　2.墩身两侧5米范围内横向剪刀撑加密，很好地保证了支架的整体稳定性。

　　3.底腹板设置的拉杆结构，在混凝土浇筑过程中保持模板稳定起到了关键作用。

　　参考文献:

　　[1]薛吉岗.客运专线铁路混凝土的耐久性指标及施工质量控制措施[J].铁道标准设计, 2006(8)

　　作者:系中铁八局兰渝铁路工程指挥部工程师